تبلیغات
مجله صنعتی - مطالب مدیر سایت

امروز:

انواع لوله های تاسیساتی، کاربردها و مزایا و معایب

» نوع مطلب : متعلقات لوله کشی ،الکترود ،نوار و پرایمر ،پیچ و مهره ،اقلام کنترلی ،شیلنگ فن کویل ،عایق فوم رولی ،عایق فوم لوله ای ،الاستومریک ،عایق لوله ای الاستومریک ،بست VITAULIC ،بست لوله ،بست لوله پوش فیت ،سیستم نصب تاسیسات ،تجهیزات آتش نشانی ،لوله و اتصالات تک لایه ،لوله و اتصالات 5 لایه ،اتصال آکاردئونی ،لرزه گیر ،شیرآلات کنترلی ،شیر آلات برنجی و برنزی ،شیرآلات چدنی ،پیچ و مهره گالوانیزه ،واشر ،فلنچ توپیچ ،فلنچ جوشی ،اتصالات دنده ای ،اتصالات درزدار ،اتصالات بدون درز ،لوله و اتصالات پلیکا ،لوله و اتصالات پوش فیت ،لوله گالوانیزه ،لوله و اتصالات پلی اتیلن ،لوله سیاه بدون درز ،لوله سیاه درزدار ،

نتیجه تصویری برای انواع لوله های تاسیساتی، کاربردها و مزایا و معایب

لوله هایی سیستم آبرسانی و فاضلاب:

لوله های گالوانیزه:
لوله های گالوانیزه خود به دو دسته تقسیم می شوند : لوله های فولادی گالوانیزه و لوله های آهنی گالوانیزه. این دو نوع در بازار به لوله های آهنی سفید معروفند. لوله های فولادی گالوانیزه در مقایسه با نوع آهنی آن سبك تر و براق تر هستند .

 
1-لوله های فولادی گالوانیزه:
این نوع لوله ها گاهی برای تخلیه فاضلاب لوازم بهداشتی كوچك به كار برده می شود ولی مورد استفاده اصلی آنها در تهویه مطبوع است . جنس این لوله ها از فولاد نرم است و برای افزایش مقاومت در برابر اسیدها و زنگ زدگیها در یك وان آبكاری، روی اندود (گالوانیزه) می كنند . این نوع لوله ها نسبت به نوع آهنی در برابر اسیدها مقاومت كمتری دارند و كلیه اسیدهایی كه برای چدن مضر می باشند فولاد گالوانیزه را هم خراب می كنند .


2-لوله های آهنی گالوانیزه:
جنس این لوله ها از آهن سفید نورد شده است و لوله را در فلز روی مذاب فرو می برند . این نوع لوله ها از رنگ تیره و خاكستریشان شناخته می شوندو عموماً به دو صورت سبك و متوسط تولید می شوند .
كلیه لوله های فولادی و آهنی گالوانیزه در شاخه های 6 متری و دو سر دنده با قطر اینچ تا 8 اینچ تولید می گردند . قطر این لوله ها معمولاً‌قطر اسمی است كه بزرگتر از قطر داخلی و كوچكتر از قطر خارجی است .
نكته : از اتصال این لوله ها به روش جوشكاری باید پرهیز نمود زیرا حرارت ناشی از جوشكاری باعث سوختن روكش گالوانیزه (آلیاژ روی) می شود .

 

لوله های چدنی:
جنس این لوله ها از چدن ریخته گری است و بر حسب نوع كاربرد آنها انواع و مقدار آلیاژ ، شكل و طول لوله ،‌نوع اتصالات آنها با هم متفاوت هستند.
لوله های چدنی كه در سیستم لوله كشی فاضلاب به كار می رود :
الف) سرتوپی (یك سرتوپی – دو سرتوپی) - لوله های بوشن دار
ب) دو سر تخت - لوله بدون بوشن

مزایا و معایب لوله های چدنی:
در برابر فشار وارده به جداره های خارجی دارای مقاومت و استحكام خوبی هستند .
فرسودگی این لوله ها كمتر از لوله های فلزی است .
می توان براحتی از دستگاه تراكم هوا جهت باز كردن و رفع گرفتگی لوله استفاده نمود .
قیمت لوله های چدنی نسبت به لوله های آهنی ارزانتر است .
نصب لوله های چدنی نسبت به لوله های آهنی كندتر انجام می شود .
لوله های چدنی به علت تاثیر مواد شیمیایی موجود در فاضلاب زنگ می زنند و جلوگیری از زنگ زدگی آنها میسر نمی باشد .
داشتن وزن زیاد قطعات و تكثر اتصالات از معایب دیگر لوله های چدنی می باشد .
مقایسه لوله چدنی توپی دار و سر تخت

لوله های پلاستیكی:
لوله های پلاستیكی كه در تاسیسات آب و فاضلاب بكار برده می شوند عبارتند از :
لوله های پلاستیكی پی وی سی PVC مخفف پلی و نیل كلراید
لوله های پلاستیكی PE مخفف پلی اتیلن
لوله های پلاستیکی  ABS مخفف اكریلونیتریل ، بوتادین و استیرن
لوله های پلاستیكی PP مخفف پلی پروپلین
لوله های پلاستیكی CPVC مخفف كلرینیتد پلی و نیل كلراید
لوله های پلاستیكی PB مخفف پلی بوتیلن

نكته : در شبكه فاضلاب از لوله های پی وی سی و پلی اتیلن بیشترین استفاده به عمل می آید .

 

مزایای لوله های :PVC
-    اتصال لوله و قطعات آن بسیار آسانتر و سریعتر از سایر لوله ها انجام می شود .
-    در نصب روكار احتیاجی به رنگ آمیزی ندارند .
-    دارای وزن سبك هستند و به راحتی در بین سقف كاذب و مكانهایی كه دسترسی بدان مشكل است نصب می شود .
-    در مقایسه با لوله های دیگر قطر خارجی كمتری داشته و به راحتی در داخل دیوار جاسازی و اجرا می شود .
-    در برابر مواد شیمیایی از مقاومت بالایی برخوردار هستند .
 

معایب لوله های PVC:
-    لوله های پی وی سی خشك در برابر سرما بسیار حساس و شكننده می باشند .
-    لوله های پی وی سی در برابر حرارت زیاد فرم و استحكام خود را از دست می دهند .
-    به علت قدرت مقاومت كم جداره این نوع لوله ها بایستی از فنر لوله بازكنی برای گرفتگی مجرای لوله ها استفاده نمود .
-    در برار نیروهای خارجی دارای مقاومت كمتری هستند

 

مزایای لوله های PB:
    لوله پلی بوتیلن در برابر خوردگی ، یخ زدگی ، زنگ زدگی ، خاكهای اسیدی و رسوب گرفتگی مقاوم است . 
 

لوله های پنج لایه:
در تاسیسات لوله كشی ساختمان خوردگی و رسوب در لوله های فلزی خسارات و مشكلاتی را بوجود می آورد یكی از راه هایی كه برای پرهیز از مشكلات لوله های فلزی پیشنهاد شده است استفاده از لوله های پلیمری است اما به كارگیری این لوله ها در عمل نشان داده كه اگر چه جایگزینی فلز با پلاستیك مشکل خوردگی و پوسیدگی لوله را حل می كند اما مشكلات دیگری را باعث می شود از جمله نفوذ اكسیژن ، محدودیت در تحمل فشار یا دمای بالا ، ضریب انبساط زیاد و … .
 

لوله های سوپر پایپ:
سوپر پایپ تلفیقی است هوشمندانه كه حاصل آن لوله ای پنج لایه شامل یك لوله آلومینیومی ، دو لایه پلیمر و دو لایه چسب مخصوص كه مقاومت در برابر خوردگی ، زنگ زدگی ، رسوب و پوسیدگی را از لوله های پلیمری و توان تحمل حرارت مداوم ، فشار بالا و نفوذ ناپذیری را از لوله های فلزی به ارث برده است . سوپر پایپ آخرین دستاورد تكنولوژی است که برای تمام تاسیسات ساختمان قابل استفاده است و حتی در بدترین شرایط صد سال عمر می كند .


مزایای لوله های پنج لایه:
    -زنگ نمی زند ، رسوب نمی گیرد و هرگز نمی پوسد .
    -به راحتی خم می شود و شكل می پذیرد .
    -نصب آن سریع ، آسان و بدون ضایعات می باشد .
    -بسیار سبك و حمل و نقل آن آسان است .
    -عدم امكان نفوذ اكسیژن به لوله و جلوگری از لجن زدگی و تغییر رنگ آب .
    -ضریب انبساط طولی بسیار ناچیز .
    -افت فشار بسیار ناچیز بدلیل هموار بودن سطح داخل لوله .
    -مقاوم در برابر ضربه و مواد شیمیایی .
    -مقاوم در برابر فشار به علت جوش طولی آلومینیوم .
    -در لوله كشی توكار مطمئن و در نصب روكار زیبا است .
    -توان تحمل حرارت مداوم .

آشنائی با لوله و جزئیات لوله مانسمان
بخش اول :
لوله :
محصولات استوانه ایی که به عنوان لوله شناخته می شوند و جهت انتقال سیال از نقطه ایی به نقطه دیگر به کار می رود ، معمولا لوله ها توسط "سایز نامی لوله " (NPS)،و ضخامت جداره بر حسب Schedule numbers (Sch) ، "مشخصه API مشخص می شود لوله غیر استاندارد به وسیله سایز نامی و ضخامت جداره آن شناخته می شود .
در این مقاله با لوله مانسمان و جزئیات آن آشنا خواهیم شد :
اطلاعات اولیه :
لوله بدون درز در ایران به نام لوله مانیسمان نامیده می شود که از نام دانشمندی آلمانی که اولین بار این لوله ها را ساخت مشتق شده است. لوله مانیسمان از یک قطعه فولادی یک تکه ساخته می شود. در این روش لوله ها بدون درز است و برای ساخت آن یک قطعه شمش را گرم کرده و توسط سمبه ماتریس از یک قالب مخصوص عبور می دهند. سپس با غلطک های مخصوص تحت نورد و کشش قرار می گیرند تا به اندازه مورد نظر برسند.
لوله مانیسمان بدلیل اینکه درز جوش ندارد, استحکام بالاتری دارد و در قطرهای پایین ساخته می شوند. دلیل این امر این است که ساخت لوله هایی با قطر بالا آن هم به صورت بی درز, بسیار مشکل خواهد بود و نیاز به صرف هزینه ی بالا دارد.
لوله های فوق از سایز 1/2 اینچ تا سایز 36 اینچ موجود میباشد . لوله های فوق الذکر از جنس کربن استیل و مناسب برای سیستم های آبرسانی تحت فشارو آتش نشانی و گازرسانی و... مورد استفاده قرار میگیرد.
مشخصات لوله :
لوله ها با مشخصه های نظیر :
- سایز و طول تولید 
- ضخامت جداره 
- نوع و روش تولید
- نوع جنس
- آرایش انتهای لوله
- پوشش و استاندارد لوله
مشخص می شوند که در اینجا به معرفی این مشخصه ها می پردازیم:
سایزها و طول های متداول در لوله های فولادی
سایز تمامی لوله ها بر حسب "سایز نامی لوله" با علامت اختصاری N.P.S (Nominal Pipe Size) بیان می شوند.
سایزهای متداول و رایج لوله ها در بازار به صورت زیر می باشند :
½” – ¾” – 1” – 1.1/4” – 1.1/2” – 2” – 2.1/2” – 3” – 4” – 5” – 6” – 8” – 10” – 12” – 14” – 16” …
قطر وضخامت جدار لوله 
ابعادی که بر اساس NPS بیان می شوند لزوما با قطر خارجی لوله ها یکی نمیباشد و برای بدست آوردن مقدار دقیق قطر خارجی لوله ها باید به جدول لوله ها مراجعه کنیم ، اما از سایز نامی "14 به بالا قطر خارجی لوله با قطر نامی لوله تقریبا برابر خواهد شد به صورتی که سایز نامی بر حسب اینچ را در عدد 25 ضرب میکنیم که قطر خارجی لوله بر حسب میلی متر بدست بیاد.
جدول مربوط به ابعاد و وزن لوله ها را اینجا مطالعه فرمایید .
آرایش انتهایی لوله
نحوه اتصال برای لوله مانسمان عموما به صورت Beveling می باشد و بیشترین تمرکز بازار ایران روی این نوع از اتصال می باشد ، آرایش Plain End هم مخصوص لوله های مانسمان و درزدار می باشد که کمتر مورد استفاده بازار ایران می باشد و آرایش Thread End هم عموما مورد استفاده لوله های گالوانیزه می باشد .
نحوه آرایش انتهایی لوله را می توان از استاندارد ASME B31.3 استخراج کرد که به صورت زیر می باشد :
1- Plain End :
این نوع آرایش مسطح و بدون ماشین کاری با اختصار P.E معمولا برای لوله های "2 و کوچکتر کاربرد دارد .
2- Beveling :
این نوع آرایش بصورت پخ زده شده می باشد که در اتصال یا فیتینگ به صورت V می باشد که این فضا را با جوش پر میکنند ، این نوع اتصال را به اختصار B.W.E (Butt Weld End) می گویند ، استاندارد ابعادی را می توان از استاندارد ASME B16.25 استخراج کرد که زوایا و اندازه پخ زدن را نمایش میدهد.
3- Thread End :
این نوع آرایش به صورت رزوه خورده می باشد که به صورت اختصار T.E می گویند که برای خطوط گالوانیزه کاربرد دارد و در ASME B1.20.1 استاندارد ابعادی این نوع آرایش آمده است .
روش های اتصال لوله ها :
مطابق با آرایش دادن انتهای لوله ،اتصالات لوله با لوله برای اغلب لوله های کربن استیل به صورت های زیر است :
- جوش لب به لب Butt Welded :
این روش اقتصادی ترین روش جوش کاری و البته مرسوم تر از روش دوم در صنعت ایران می باشد که برای جوشکاری مطابق شکل زیر باید دوسر پخ خورده (لوله با لوله یا لوله با فیتینگ) در کنار هم قرار گیرند تا فضای خالیV شکل پر از جوش شود. 
- جوش ساکتی Socket Welded :
برای این نوع اتصال باید یک سر از نوع P.E و سر دیگر از نوع ساکتی (Socket) می باشد که سر P.E داخل قسمت ساکتی قرار میگیرد و سپس دورتادور بیرونی ساکت جوش می شود.در شکل زیر تصویری از این نوع جوشکاری را میبینید .
- پیچی یا رزوه ایی Threaded :
این نوع اتصال مخصوص خطوط آبرسانی و خطوط گالوانیزه می باشد که این رزوه برای لوله ها به صورت نری می باشد و از بیرون رزوه میخورد و فیتینگ به صورت مادگی رزوه میخورد و از داخل رزوه میخورد ، که رزوه خوردن این لوله ها براساس استاندارد NPT می باشد که در جدول زیر استاندارد NPT را میبینیم.
استاندارد لوله ها :
استاندارد مورد استفاده برای لوله ها ASTM می باشد و برای ابعاد لوله های کربن استیل از ASME B36.10 استفاده می گردد.استاندارد API 5L نیز هم از لحاظ ابعاد و هم از لحاظ جنس لوله ها می تواند مورد استفاده قرار گیرد.
روش های های تولید لوله مانسمان :
لوله های بدون درز :
در این روش برای تولید لوله از شمش فولاد استفاده می شود که بعد از بالا بردن حرارت شمش فولادی به مرکز شمش سمبه زده و تبدیل به لوله میکنند که در این روش هیچ گونه درز جوشی در طول لوله مشاهده نمیشود و مقاومت بیشتری نسبت به لوله های درزدار دارد.
برای مشاهده ابعاد و اندازه لوله مانسمان (بدون درز) طبق استاندارد ASME B36.10 اینجا کلیک کنید.
برای مشاهده وزن لوله مانسمان (بدون درز) طبق استاندارد ASME B36.10 اینجا کلیک کنید.
ویدیو ساخت لوله به روش بدون درز را اینجا ببینید.


نوشته شده در : یکشنبه 31 تیر 1397  توسط : مدیر سایت.    نظرات() .

برچسب ها: مانسمان سبک اهواز ، مانسمان رده 40 اهواز ، مانسمان سبک چین ، مانسمان رده 40 چین ، مانسمان رده 80 چین ، درزدار سنگین سپاهان ، درزدار API سپاهان ،

مزیت لوله های پوش فیت فاضلاب نسبت به لوله های پلیکا و پلی اتیلن

» نوع مطلب : متعلقات لوله کشی ،الکترود ،الکترود ،الکترود ،الکترود ،الکترود ،الکترود ،الکترود ،الکترود ،الکترود ،الکترود ،الکترود ،الکترود ،الکترود ،الکترود ،الکترود ،الکترود ،الکترود ،الکترود ،نوار و پرایمر ،نوار و پرایمر ،نوار و پرایمر ،نوار و پرایمر ،نوار و پرایمر ،نوار و پرایمر ،نوار و پرایمر ،نوار و پرایمر ،نوار و پرایمر ،الاستومریک ،الاستومریک ،الاستومریک ،لوله و اتصالات تک لایه ،

نتیجه تصویری برای مزیت لوله های پوش فیت فاضلاب نسبت به لوله های پلیکا و پلی اتیلن

سیستم پوش فیت نسبت به لوله های پلیکا و پلی اتیلن دارای مزایا و معایبی میباشد ولی با بررسی های صورت گرفته مشخص گردیده که  مزایای استفاده از سیستم پوش فیت در مقابل لوله های پلیکا و پلی اتیلن , از معایب آن بیشتر است.

اولین و بارزترین مزیت لوله های پوش فیت سهولت نصب و لوله کشی میباشد , به این ترتیب که در این لوله ها برخلاف لوله های پلیکا نیاز به گرم کردن لوله و چسب جهت اتصالات وجود ندارد و مانند لوله های پلی اتیلن نیاز به جوشکاری نیز ندارد.

سوکتهای سر لوله و اتصالات پوش فیت بصورت فابریک روی لوله ها موجود است در صورتی که در لوله های پلیکا جهت ایجاد سرهای نر و مادگی از گرما و آتش استفاد مینماید و درلوله های پلی اتیلن نیز میبایست لوله ها به هم جوش بخورد و با توجه به حساسیت بالای جوش لوله پلی اتیلن به گرد و غبار و چربی , اجرا جوش استاندارد کار دشواری میباشد.

دومین مزیت این لوله ها در مقابل لوله های پلیکا , مقاومت فیزیکی بیشتر لوله های پوش فیت میباشد  به این صورت که شکنندگی آنها از لوله های پلیکا بسیار کمتر است.

لوله های پوش فیت دارای تنوع بیشتری از اتصالات میباشد و با توجه به وجود لوله های یکسر و دو سر سوکت, قدرت مانور بیشتری در زمان اجرا برای لوله کش وجود دارد.

لوله های پوش فیت با توجه به مکانیزم نصب آنها در مقابل انبساط و انقباض خط لوله مقاوم میباشد در صورتی که در لوله های پلی اتیلن جهت دفع انبساط و انقباض لوله ها استفاده از موفه اجباری است و در لوله های پلیکا نیز گرم و سرد شدن لوله و بالطبع آن انبساط و انقباض لوله باعث خارج شدن محل اتصالات از آب بندی میشود .

لوله های پوش فیت در مقابل آتش سوزی تا حد بالای مقاوم تر از لوله های پلیکا میباشد.

لوله ها و ارینگ های آب بندی پوش فیت قدرت تحمل سیالات با     PH  2 الی 12 را دارد .

در حال حاضر نیز در ایران لوله های فاضلابی پوش فیت با برند های مختلف و معتبر همچون سوپردرین محصول شرکت سوپرپایپ, پلیران ,نیوفلکس محصول شرکت گیتی پسند ,یزد بسپار,نیک بسپار و پلیمر گلپایگان و .. تولید و عرضه میگردد . 

شرکت هایی همچون شرکت فلاحتی نیز اقدام به واردات لوله های پوش فیت با برند اژه پلاست نموده  که در بازار موجود میباشد.

pipe schedule  جدولی است که مشخصات لوله ها با ضخامت های گوناگون در آن درج شده است. 
توضیحات پایه :
اندازه اسمی لوله Nominal Pipe Size ( NPS):  اندازه اسمی لوله NPS یک استاندارد آمریکایی  است که برای لوله هایی که در دما و  فشار های بالا و یا پایین کاربرد دارند. در اصل قبلا IPS بوده “Iron Pipe Size ”  که اخیرا به NPS تغییر نام یافته است.
سیستم  IPS جهت تخصیص ابعاد و اندازه به لوله ها راه اندازی شد. اندازه ای که نمایانگر تقریبی قطر داخل متریال لوله بود که با واحد اینج اندازه گیری میشد. یک لوله IPS  6″  لوله ای است که قطر داخلی آن تقریبا 6 اینچ می باشد. 
 در آغاز هر سایز لوله برای داشتن یک ضخامت ساخته میشد تا اینکه بعد ها به نام استاندارد STD نامیده شد و  وزن و قطر خارجی لوله استاندارد شد.
 در پاسخ به نیاز صنعت، جهت انتقال مایعات پر فشار، لوله ها با ضخامت های بیشتری تولید شد که با نام XS که مخفف Extra Strong یعنی (دارای استحکام زیاد) و یا لوله های XH که مخفف Extra Heav  یعنی فوق سنگین شناخته می شدند. بعد ها و با افزایش توان تولید لوله های با ضخامت دیواره بیشتر، تقاضای صنایع نیز برای لوله های فشار بالا  بیشتر شد. در نتیجه لوله ها با ضخامت درجه (استحکام  2 برابر) یا XXS که مخفف Double Extra Strong  و یا XXH که مخفف  Double Extra Heavy که به معنی (وزن 2 برابر) میباشد ساخته شدند .


از چه کد پایپینگ یا استانداردی باید در پروژه خود استفاده کنم؟ "
کد پایپینگ :
در یک تاسیسات پایپینگ، که در اینجا به صورت یک تاسیسات صنعتی مستلزم مقدار قابل توجهی (میزان مد نظر خود را اعمال کنید) لوله تعریف شده است، دارای سه عامل توسعه و پیشرفت است که عبارتند از : کد حاکم، طراحی (مشتمل بر مشخصات و مهندسی)، و ساخت لوله (مشتمل بر نصب). این ها موضوعاتی هستند که در این مقاله به آن ها خواهیم پرداخت.

 

سازگاری، همانند کد قانون کمربند، صرفا یک قانون نیست، منطق خوبی دارد. یک استاندارد مشترک حرفه ای کدی می باشد که قرار است مورد استفاده قرار گیرد. کد ASME بویلر و کد محفظه فشار (BPVC) را در نظر بگیرید، از اولین انتشار آن در سال 1915 توسط 49 ایالت در کانادا مورد استفاده قرار گرفته است، و مورد تایید 80 کشور می باشد.

 

در 18 ام ماه می سال 2005، پنجاهمین ایالت یعنی ایالت سَوث کرولاینا نیز از آن بهره مند شد. و این بدان معنا نیست که BPVC به طور کمال و تمام استفاده شده است. وقتی سوث کرولاینا از BPVC استفاده کرد صرفا یک استاندارد در آن ایالت بود و تنها زمانی که در یک لیست مشخصات وارد می شد مستلزم سازگاری بود. هر چند، تمامی تولید کنندگان محفظه فشار یا بویلر از کد پیروی می کنند.

 

در رابطه با سازگاری کد، سوالی که از من پرسیده می شود این است " از چه کد پایپینگ یا استانداردی باید در پروژه خود استفاده کنم؟ "

 

تعیین برنامه کد صحیح تا حدی ساده است و در عین حال درجه مشخصی از آزادی عمل به مالک در اتخاذ تصمیم نهایی اعطا می کند. در برخی از موارد، این اتخاذ تصمیم در سطح ایالتی یا محلی یا توسط خود مالک شرکت برای مهندس یا پیمانکار گرفته می شود. راهنمایی برای انتخاب کد باید در مجموعه اقدامات هر شرکتی لحاظ گردد. می تواند منجر به قطع ارتباط بین طراحی و ساخت شود.

 

به منظور پاسخگویی به سوال مربوط به تخصیص کد باید به تاریخچه بپردازیم. به صورت مختصر و مفید، به نکات مهم می پردازم. در سال 1942، ASA B31.1 – کد استاندارد آمریکا برای پایپینگ فشار توسط موسسه استاندارد های آمریکا منتشر گردید. این بعدها به پایپینگ قدرت، B31.1، تبدیل شد. در اوایل 1950 تصمیم به ایجاد کدهای B31 اضافی با هدف تعریف بهتر الزامات برای نیازهای خاص تر گرفته شد. اولین آن ها ASA B31.8 بود – سیستم های پایپینگ توزیع و انتقال گاز، که در سال 1955 منتشر گردید. در سال 1959 اولین ASA B31.3 – استاندارد پایپینگ پالایشگاه نفت منتشر شد.

 

پس از چندین تغییر مانند تغییرات نام سازمانی ASA تبدیل به ANSI، موسسه استانداردهای ملی آمریکا، شد. نسخه های بعدی کد به عنوان کدهای ANSI طراحی شدند. در سال 1978، ASME مجوز لازم از ANSI را دریافت کرد تا کمیته B31 را به عنوان کد ASME برای پایپینگ فشار سازمان دهی کند. این طراحی کد را بهANSI / ASME B31 تغییر داد.

 

از سال 1955 کمیته B31 به طبقه بندی، ایجاد و تعریف بهتر الزامات کد برای بخش های مهم صنعت ادامه داده است. از آن زمان تاکنون این تولیدات را داشته اند :B31.4 – پایپینگ انتقال مایع، B31.5 – پایپینگ یخچال، B31.9 – پایپینگ خدمات ساختمانی، و B31.11 – پایپینگ انتقال دوغاب[1]. هر کدام از این استاندارد ها بخش مستقلی از کد ASME برای پایپینگ فشار، B31 به حساب می آیند.

 

چیزی که کمیته B31 به دست آورد است و در حال بهبود آن است، استانداردهایی می باشد که بر روی بخش های خاصی از صنعت متمرکز می باشند. این نیاز به یک طراح یا سازنده ای که در حال ساخت یک واحد آموزشی هستند را کاهش می دهد، به صورتی که دیگر نیازی به آشنایی با استانداردهای دیگر مانند B31.3 یا حتیB31.1 نیست. آن ها می توانند در الزامات B31.9 که جدیت کمتری دارند فعالیت داشته باشند. B31.9 استانداردی است که برای چنین طراحی و ساخت مناسب می باشد.

 

مندسی Piping سه شاخه کلی را شامل می شود:

1) Material of Piping

2) Supporting & Stress Analyse

3) Design

در این جا به بررسی مدارک مورد نیاز برای شروع یک پروژه در یک واحد فرآیندی می پردازیم هر پروژه شامل سه بخش و یا سه مرحله می باشد که شرکتهای مجری انجام پروژه براساس نوع فعالیت تقسیم بندی می شوند. سه بخش کلی پروژه عبارتند از:

1) Engineering 2) Procurment 3) Construction

مرحله اول: بخش مهندسی یا همان بخش طراحی انجام پروژه می باشد.

مرحله دوم: تهیه ابزار آلات لازم برای انجام پروژه می باشد.

مرحله سوم: ساخت و ساز پروژه می باشد.

شرکتهای مختلف بنا به نوع فعالیت به شرکتهای EPC یا EP و یا PC تقسیم بندی می شوند عمده شرکتهای معتبر در این صنعت از نوع شرکتهای EPC هستند.

در این مرحله به معرفی نقشه ها و مدارک مورد نیاز برای انجام یک پروژه می‌پردازیم.


نقشه ها و مدارک مورد نیاز در طراحی Piping

به منظور انجام فعالیتهای مربوط به یک پروژه لازم است که یک تیم پروژه تحت نظر یک مدیر پروژه مشغول شوند. مدیر پروژه مسئول و کنترل کننده تمامی فعالیتها بوده و پاسخگوی مسائل مربوط می باشد. افراد مشغول در انجام پروژه مسائلی از قبیل طراحی مهندسی، زمان بندی و قیمت تمام شده را در موارد مختلف به مدیر پروژه ارائه می کنند که البته معمولاً این موضوع شامل مسائل فنی پروژه نمی شود.

دپارتمان مهندسی مکانیک مهندسین را برای انجام یک پروژه خاص در زمینه های زیر بکار می گیرد. این زمینه ها عبارتند از: طراحی سیستمها و تجهیزات، ساخت و گرمایش و تهویه مطبوع و نیز طراحی تیم های Piping.

مهندسین Piping موظفند پروژه را طوری هدایت کنند که اهداف نهایی پروژه تامین شود برخی از این مسئولیت ها شامل موارد زیر است:

- انجام مراحل طراحی مهندسی کارخانه فرآیندی و ارائه طرح سیستم Piping

- تحلیل تنش لوله‌ها

- طراحی تکیه گاه‌ها

- پیشگیری از واماندگی و خروج سیال از سیستم

- به پایان رساندن موارد مشخص شده در قرارداد پروژه

- ارتباط با بخشهای دیگر پروژه به منظور هماهنگی میان تمام گروه‌های مربوطه

و تطابق لازمه با مشخصات استاندارد، مشخصات فنی، برنامه زمانبندی تعیین شده و در نهایت بودجه در نظر گرفته شده است.

برای کنترل تمامی فازهای طراحی، آنالیز، تدارکات، ساعت و نصب لوله ها و تکیه گاهها و سایر قسمتهایی که در شکل گرفتن تیم Piping لازم است سندهای فنی موجگود است که ابزار و روشهای لازم را فراهم می کنند.

مهندسین Piping با مطالعه دقیق نیازها تشخیص می دهد که چه مدارکی لازم است و در چه زمانی باید مورد استفاده و یا برای تایید به دیگر اعضای پروژه تحویل داده شود.

مدرک های مورد نیاز در مهندسی ‍Piping شامل موارد زیر است:

دیاگرام جریان یا فرآیند Process Flow Diagram (PFD)
دیاگرام لوله کشی به همراه ابزار دقیق Piping and Instrument Diagram (P&ID)
Line List لیست خطوط
Piping Specification مدارک محدود و یا مشخصات فنی کار
Plot Plan جانمایی کلی واحد فرآیندی
Piping Layout نقشه های طراحی لوله کشی
ایزومتریک لوله کشی Piping Isometric
ایزومتریک ساپورت Support Isometric
نقشه های مرکب
نقشه های قیود و تکیه گاهها
مدل اشل Scale Model
گزارشهای مربوط به تحلیل تنش
نقشه های مربوط به بازرسی در حال سرویس
گزارش تغییرات در طراحی

دیاگرام جریان یا فرآیند (PFD)

نقشه شماتیکی است که تعریف کلی از فرآیند سیستم را توسط نمایش تجهیزات و خطوط اصلی فرآیند همراه با مشخصات پروسی این خطوط ارائه می دهد این مشخصات عموماً شامل درجه حرارت و فشار کاری (عملیاتی)، دبی جریان، دانسیته و ویسکوزیته، میزان و یا درصد عناصر مهم در خطوط مختلف می باشد. این مهم توسط مهندسی شیمی- فرآیند آماده شده و هدف پروژه و نحوه فعالیت کارخانه را از لحاظ جریان فرآیند معین می کند این دیاگرام در مرحله Basic Design ایجاد می شود.
دیاگرام لوله کشی به همراه ابزار دقیق (P&ID)

سندی که براساس P.F.D پایه گذاری می شود وی با جزئیات کاربردی
Piping and Instrument Diagram می باشد.

این دیاگرام مشخصات فرآیندی تجهیزات، اجزاء و اقلام مورد نیاز در سیستم لوله کشی نیازهای ابزار دقیق و محل قرارگیری آنها، نحوه اتصالات لوله ها را بین تجهیزات مختلف، سیستم عایق بندی، سایز لوله ها، کلاسهای مختلف کاری براساس نوع سرویس و فشار کاری (Rating)، خطوط شیبدار و مقدار شیب، جهت جریان و… را براساس شماره خطها نشان می دهد. نکته قابل توجه در توضیحات بالا این است که آندسته از اقلام لوله کشی که در طراحی Piping Layout (چیدمان لوله‌کشی) مورد نیاز واقع می شوند در نقشه P&ID دیده نمی شوند. از جمله زانویی ها که دقیقاً بستگی به طریقه چیدمان لوله کشی دارند.

نکته دیگر در این مبحث این است که مجموعه سرویس که تعیین کننده جنس لوله و فشار کاری که اصطلاحاً Rating می گویند را با کلاس کاری نمایش می دهند. نکته بعدی که در (P&ID) به آن اشاره می شود.

که برای ارجاع به Line List پروژه Piping بکار می رود این شماره تا وقتی که پارامترهای طراحی تغییر نکند ثابت باقی خواهد ماند لذا وقتی یک شماره خط تغییر می کند.

باید انتظار داشت که برخی از پارامترها از قبیل سرویس خطوط (سیالی که در داخل لوله جریان دارد)، ماده بکار رفته، دما، فشار و یا هر ترکیب دیگری از این خصوصیات تغییر کرده باشد.

به طور خلاصه شماره خطوط شامل اطلاعات زیر است:

- قطر اسمی

- سرویس داخل لوله

- اعدادی که شماره خط را مشخص می کند

- کلاس کاری

بعنوان مثال CWS-1005-150CS-16 یک شماره خط است که به ترتیب از سمت راست مشخص کننده لوله با قطر اسمی 16 اینچ و کلاس کاری 150CS به معنای 150 پوند rating و جنس کربن استیل CS و شماره خط 1005، در یک سیستم تغذیه آب سرد Cooling Water Supply.
Line List

اعداد نشانگر شماره خط در P&ID به منظور مشخص شدن در لیست خط
(Line List) در نظر گرفته می شوند. لیست خط شامل تمام خطوط پروژه می شود که با توجه به سیستم مربوطه و سپس با توجه به اعداد نشانگر طبقه بندی می شوند. این لیست تمام پارامترهای طراحی خط مربوطه شامل قطر لوله، ضخامت دیواره، نوع سیال، دمای طراحی و دمای کاری جنس ضخامت عایق و استاندارد بکار رفته را در بر می گیرد. علاوه بر Line List اکثر پروژه ها لیستی از شیرهای مورد استفاده در سیستم Piping نیز دارند شماره شیر که برای هر شیر بطور منحصر به فرد تعیین می شود، سیستم مربوطه، کلاس و احتمالاً نوع شیر را مشخص می کند؛ نمونه Line List در ادامه آورده شده است.
لیست تجهیزات (Equipment List)

این مدرک تجهیزات را که باید در محدوده واحد فرآیند یا واحدهای جانبی قرار گیرند همراه با شماره بندی توضیحات فرآیندی لیست می کند. نمونه لیست تجهیزات در ادامه آمده است.
Piping Specification

مدرکی است که براساس استانداردهای مختلف طراحی خارج می شود. چکیده استانداردهای طراحی است. این مدرک محدودیت های کاری را در طراحی و خرید و ساخت و ساز و… براساس مسائل اقتصادی منطقه، مسائل فنی و هماهنگی گروههای مختلف کاری ایجاد می شود. این مدرک در حقیقت بایدها و نبایدهای موجود در استاندارد را پوشش می دهد.

مزیت های این مدرک شامل موارد زیر است:

1- جلوگیری از اتلاف دقت در پروژه در مراجعه به تک تک استانداردها.

2- سلیقه ای کار نشدن پروژه و یک دست و تیپ بودن کار.

3- جلوگیری از اشتباهات فنی در مسائل حائز اهمیت.

4- مسائل و محدودیت اقتصادی منطقه در موجود و یا نبودن امکانات ساخت و یا خرید از جمله مهمترین Specها می توان به موارد زیر اشاره کرد:

- Piping Material Specification (P.M.S)

- Insulation Specification

- Painting Specification

- Supporting Specification
Plot Plan

Plot Plan یکی از مدارک مهم وکلیدی می‌باشد که طی فاز مهندسی ایجاد می‌گردد و از آن برای جانمایی تجهیزات و قسمتهای مختلف مانند واحدهای پروسس، لوله کشی و… و همچنین ثبت روال فعالیتهای عمده مهندسی و ساخت استفاده می گردد.

Plot Plan واحد فرآیند عبارت است از یک نقشه آرایش یافته که مشخص کننده محدوده کار یک کارخانه، جاده، ساختمانهای صنعتی و غیرصنعتی، تجهیزات و محل قرارگیری آنها سازه های مورد نیاز واحد، مانند Piperack (سازه ای است که لوله به صورت دسته بر روی آن قرار می گیرد) و… که این موارد برای یک فرآیند مشخص طراحی می گردد.

Plot Plan نهایی تمام اجزاء را با شماره های مخصوص مشخص می کند و با مقیاس اشکال تجهیزات و امکانات نگهداری را در نمادهای عمودی و افقی دو بعدی نشان می دهد، عموماً آرایش ها و نقشه های سه بعدی برای تجسم بهتر به کار برده می شود.

زمینه‌های مختلف استفاده از Plot Plan در قسمت های مختلف پروژه در بخش زیر توضیح داده شده است.

- طراحی لوله: Plot Plan به منظور جانمایی تجهیزات و تیم های لوله کشی فرآیند و بررسی عدم برخورد لوله ها به هم و همچنین برآورد اجناس و مقادیر لوله مورد استفاده قرار می گیرد.

- سازه: Plot Plan به منظور ایجاد نقشه های نواحی مختلف از لحاظ ارتفاعی و محلهای تخلیه و زیرزمینی، طراحی فونداسیون و سازه ها و لوله ها، محیطهای محصور و محیطهای مسقف و برآورد تمامی اجناس عمده بکار می رود.

- مهندسی برق: Plot Plan به منظور ایجاد نقشه های تفکیکی محیط تعیین مکان سویچرها و پستهای فرعی و مراکز کنترل موتور، تعیین مسیر کابلها و تخمین اجناس عمده به کار می رود.

- مهندس ابزار دقیق: Plot Plan جهت تعیین مکانهای ابزار دقیق اتاقهای کنترل، مسیر کابلها، کنترل خانه اصلی و برآورد اجناس عمده مورد استفاده قرار می گیرد.

- مهندسی سیستم ها: Plot Plan جهت تسهیل طراحی هیدرولیکی، سایز کردن لوله و نیازهای قطع جریان امکانات مورد استفاده قرار می گیرد.

- زمان بندی و کنترل پروژه: Plot Plan جهت زمان بندی فعالیتهای مهندسی در دوره های تعیین شده مورد استفاده قرار می گیرد.

- ساخت: Plot Plan جهت زمان بندی مراحل ساخت تمام تجهیزات کارخانه مطالعات مربوط به طنابها و کابلهای مورد استفاده در جابجایی های تجهیزات و باربرداریهای عظیم بررسی قابلیت های ساخت و فضاهای لازم جهت هدایت در طول دوره ساخت مورد استفاده قرار می گیرد.

- برآورد هزینه: Plot Plan جهت برآورد کلی کارخانه یا پالایشگاه بکار برده می‌شود.

- استفاده کارفرما: Plot Plan جهت بررسی های امنیتی، اپراتوری، نگهداری و نیز به منظور ایجاد یک نقشه همزمان با ساخت از چیدمان کارخانه و مسائل کنترل پیمانکاران مورد استفاده قرار می گیرد.

نمونه یک Plot Plan در ذیل آمده است.
نقشه های طراحی Piping

براساس P&ID و Plot Plan و Specها نقشه های طراحی Piping تهیه می شوند این نقشه ها مسیر و شکل دقیق سیستم Piping را نشان می دهد و اصلی ترین document مورد استفاده توسط مهندسین Piping است. این نقشه ها معمولاً شامل نماهای elevation و Plan می شوند (نمای Plan نما از بالا و نمای elevation نمای از جانب است).

یک نمای Plan از یک سیستم Piping به طور نمونه در شکل A آورده شده است. این نما لوله ها و مخازن اصلی و همچنین چگونگی عبور لوله از ساختمان را نشان می‌دهد وی از طرف دیگر نمای پلان تفاوت ارتفاع را به خوبی نشان نمی دهد لذا برای مشخص شدن مسیر Piping هر دو نمای Plan و elevation لازم است. (شکل B نمای elevation را نشان می دهد) برای مثال ارتفاع نازل A به آسانی قابل تشخیص نیست همان طوری که در این شکلها دیده می شود. Piping به صورت یک خط توپر نشان داده می شود.

زمانی که مسیر Piping مشخص شد باید با اندازه گیری نسبت به نقاط مبنا روی نقشه تعیین گردد. معمولاً Piping نسبت به دیوار یا ستون ساختمان که محل آنها ثابت است، اندازه گیری می شود.

مبنای دیگر در سیستم Piping موقعیت شمال (Plant North Arrow) است موقعیت شمال در نقشه های Piping نمایش داده شده و بعنوان یک جهت ثابت مبنا برای طراحی Piping به کار می رود، البته جهت شمال نشان داده شده در نقشه لزوماً شمال واقعی نیست بلکه به صورت قراردادی اینطور فرض می شود موقعیت شمال معمولاً موازی با یک سری خطوط ستونهای ساختمان انتخاب می شود و مرسوم است که مسیر Piping حتی المکان موازی یا عمود بر موقعیت شمال باشد، تا بتوان بیشترین استفاده را از سازه های ساختمان به عنوان تکیه گاه (Support) کرد.
مدلهای اشل (Scale) و نقشه های مرکب

برای جلوگیری از تداخل کارها و ایجاد فضای لازم برای نصب تمام دستگاهها از نقشه های مرکب استفاده می شود. به این ترتیب هر گروه قادر خواهد بود بطور مستقل از گروههای دیگر کار خود را انجام دهد.

نقشه های مرکب ترکیبی از نقشه های سازه ای، وسایل سیستم و Piping در هر حوزه که شامل سیستم Piping سیستمهای HVAC و تجهیزات دیگر می شود. این نقشه ها به عنوان ابزار طراحی امکان استفاده موثر از فضای موجود را فراهم می کند.

از طرفی ممکن است از نقشه مرکب استفاده نشود. در عوض مدل اشل شده یا ماکت بکار رود مدل Scale در واقع نسخه کوچک شده پروژه واقعی است که شامل سازه ها، تجهیزات و Piping می شود. این طرز نمایش در طراحی، ساخت و نصب Piping و Supportها کمک می کند.

هزینه ساخت یک Scale ممکن است تا حدود 1/0 درصد از هزینه نهایی باشد. نمونه یک نقشه مرکب در ادامه آمده است.
نقشه های ایزومتریک Piping

در مراحل اولیه از نقشه های Piping بعنوان منبع استفاده می شود. در بعضی مواقع لازم است که از نقشه های ایزومتریک استفاده شود. نقشه های ایزومتریک در واقع همان طور که از نامشان پیداست نمایش سه بعدی از سیستم Piping است که در نقشه‌های Piping دو بعدی نشان داده می شود. ایزومتریک Piping زمانی استفاده می‌شود که نمایش مفهومی و طرح کلی مهمتر از ابعاد دقیق اشل باشد این نقشه ها در نصب و راه اندازی Piping و مدلهای تحلیل تنش استفاده می شود.

ایزومتریک خطوط لوله را به طور کامل بین تجهیزات نشان می دهد و برای اسمبلی و ساخت لوله به کار می رود. در شکل کامل شده ایزومتریک ممکن است اطلاعات مناسبی در مورد ساخت لوله و احداث تیم Piping وجود داشته باشد. به همین دلیل وقتی توسط گروههای طراحی تحلیل ساخت و احداث استفاده می شود نمایش بهتری از سیستم Piping نسبت به نقشه های elevation فراهم می کند.

اساس بارهای طراحی، اندازه لوله، شکل تیم و موقعیت اولیه تکیه گاهها بایستی روی ایزومتریک مشخص شود. تا توسط تحلیل کننده تنش لوله ها استفاده شود. نمونه ایزومتریک Piping در ادامه آمده است.
ایزومتریک ساپورت

ایزومتریک ساپورت با استفاده از نقشه های Piping و ایزومتریک Piping به عنوان مرجع ساخته می شود. این نقشه های ایزومتریک در واقع مدلهایی بر کار تحلیل تنش هستند. و بایستی تمام اطلاعات لازم برای این کار را فراهم کنند. موارد زیر در این نقشه پوشش داده می شود.

1- سیستم مختصات سراسری global بایستی با جهات مثبت خطی و زاویه‌ای برای محورهای مرجع z,y,x نمایش داده شود.

2- سیستم Piping باید نسبت به یک ساختمان مبنا مشخص شود.

3- نقاط گره ای لوله باید در جاهایی مانند نقاطی که تنش یا خیز بالایی از آن انتظار می رود انتخاب شوند تشخیص نقاطی که تنش یا خیز بالا دارند با مطالعه بارگذاری روی طول لوله و شرایط مرزی لوله ها ممکن است.

4- موقعیت، کارکرد و راستای عکس العمل تکیه گاهها باید مشخص شوند.

5- ابعاد بین نقاط گره ای باید با تجزیه به مولفه هایی موازی با سه محور اصلی تعیین شوند.

6- پارامترهای دیگر طراحی Piping (مانند اندازه لوله، وزن، دما، فشار، مواد، وزن شیرها، سختی تکیه گاهها و عوامل زلزله و…) را می توان نشان داد.
نقشه های بازرسی تیم در حال سرویس

هنگامی که سیستم در حال سرویس و کارات طبعتاً بنا به حساسیت سیستم باید مراقبت های ویژه ای صورت گیرد تا طی بررسی های دوره ای خطر وقوع خرابی و واماندگی در سیستم آشکار شود.

در برخی سیستم ها، بازرسی در حال سرویس (ISE) تا موقعی که از سیستم سیال نچکد انجام نمی شود. در حالیکه در Piping نیروگاهها این بازرسی ها ضروری است.

این نقشه ها به منظور کمک به گروه بازری در امتحان کردن اجزاء و قسمتهایی نظیر جوشها که نیاز به بازرسی دارند تهیه می شوند. این مدرک آخرین مدرک در اتمام پروژه است.

شکل ارائه شده در ارتباط با این قسمت نقشه کامپیوتری ISE تولید شده برای یک حالت نمونه را نشان می دهد جاهایی که در این مسیر لوله احتیاج به بازرسی دارند (مثل شیرها و ابزار و پایه ها و…) در این نقشه مشخص شده است.
Material of Piping

در این مرحله به بررسی شاخه Material of Piping می پردازیم.

اقلام مورد نیاز در انجام یک پروژه در مدارک نهایی آن مثل P&ID اشاره شده است و کاملاً باید براساس مدارک تهیه شود. قطعات و تامین کننده آنها به شکل زیر است.

1- Requisition: بسته مزیدی که به سازنده سفارش داده می شود. که قبل از مرحله بالا است و بعد از بررسی قطعه ساخته شده بنا به ایتمهای مهم نسبت به انتخاب سازنده اقدام می شود.

2-

Techninal/ Commerical Bid

Techninal/ Commerical Propasal

Techninal/ Commerical Offer

3- Purchase Order: سفارش دادن قطعات بنا به دو بررسی انجام شده در مرحله قبلی و انتخاب سازنده مناسب برای انجام پروژه.

اقلام مورد نیاز برای انجام پروژه به دو نوع کمی تقسیم بندی می شوند.

1) Stundrditem: که توسط استاندارد مورد استفاده در پروژه نوع جنس مشخص می شود.

2) Specialitem: که از روی نقشه های پروژه و بنا به تشخیص بخش Material انتخاب می شود. فرد نیز باید قطعه استاندارد باشد.


نوشته شده در : سه شنبه 22 خرداد 1397  توسط : مدیر سایت.    نظرات() .

برچسب ها: مانسمان سبک اهواز ، مانسمان رده 40 اهواز ، مانسمان سبک چین ، مانسمان رده 40 چین ، مانسمان رده 80 چین ، درزدار سنگین سپاهان ، درزدار API سپاهان ،

مدیریت هوشمند انرژی با سیستم DEM سوپرپایپ

» نوع مطلب : متعلقات لوله کشی ،الکترود ،نوار و پرایمر ،پیچ و مهره ،اقلام کنترلی ،شیلنگ فن کویل ،عایق فوم رولی ،عایق فوم لوله ای ،الاستومریک ،عایق لوله ای الاستومریک ،بست VITAULIC ،بست لوله ،بست لوله پوش فیت ،سیستم نصب تاسیسات ،تجهیزات آتش نشانی ،لوله و اتصالات تک لایه ،لوله و اتصالات 5 لایه ،اتصال آکاردئونی ،لرزه گیر ،شیرآلات کنترلی ،شیر آلات برنجی و برنزی ،شیرآلات چدنی ،پیچ و مهره گالوانیزه ،واشر ،فلنچ توپیچ ،فلنچ جوشی ،اتصالات دنده ای ،اتصالات درزدار ،اتصالات بدون درز ،لوله و اتصالات پلیکا ،لوله و اتصالات پوش فیت ،لوله گالوانیزه ،لوله و اتصالات پلی اتیلن ،لوله سیاه بدون درز ،لوله سیاه درزدار ،

نتیجه تصویری برای مدیریت هوشمند انرژی با سیستم DEM سوپرپایپ

سوپرپایپ با معرفی سیستم  DEM که یک تکنولوژی کنترلی است امکان صرفه جویی در مصرف انرژی تا 40% را فراهم آورد. در این سیستم، 60% گرمایش به صورت تابشی است و علاوه بر مقرون به صرفه بودن، آسایش و بهداشت را نیز در محیط های مسکونی، اداری و صنعتی فراهم می کند. این سیستم با استفاده از ترموستات‌های بی‌سیم، دقیقه به دقیقه شرایط فضاهای مختلف را مانیتور کرده و هر اتاقی را در دمای مطلوب نگه می‌دارد. این فن آوری نوین بالانس هیدرولیکی مدارها را به صورت خودکار انجام می‌دهد و بنابراین نه‌تنها در ابتدای نصب، بلکه در صورت انجام تغییراتی مانند تغییر پوشش کف، یا تغییر کاربری اتاق‌ها نیز نیازی به بالانس دستی مدارات وجود ندارد. این سیستم، هوشمندانه با سلیقه کاربر انطباق یافته و نه تنها باعث صرفه‌جویی بیشتر تا 12% می‌شود، بلکه تنظیم دما را در حد مطلوب شما با سهولت هر چه بیشتر و به صورت خودکار فراهم می‌آورد.

 

بالانس سیستم:

سیستم گرمایش کفی هوشمند DEM را برمبنای بازخوردهای دریافتی، تا حد آسایش استفاده‌کننده و در شرایط بهینه از نظر مصرف انرژی، و براساس تغییرات فصل‌ها، سبک زندگی خانواده و الگوی مصرف به طور خودکار تنظیم می‌ شود. چنانچه سیستم گرمایش کفی به‌خوبی بالانس نگردد، آب عمدتاٌ از مسیر با مقاومت کم‌تر (مسیر کوتاه‌تر) عبور نموده و از سایر مسیرها، دبی پائین‌تری عبور می‌نماید. از نتایج بالانس نبودن سیستم، اتلاف انرژی زیاد، و فراهم نبودن شرایط آسایش است. سیستم DEM‌ با دریافت بازخوردهای مربوط به زمان رسیدن به دماهای تنظیم‌شده در ترموستات‌های محیط‌های مختلف ساختمان، و با محاسبه دبی مدارها، به طور هوشمند و مداوم سیستم را بالانس می‌نماید و ضمن فراهم آوردن آسایش کاملاٌ مطلوب، همواره سیستم گرمایش کفی را در حالت بهینه مصرف انرژی قرار می‌دهد.

 

صرفه جویی بیشتر در مصرف انرژی:

ترموستات‌های معمول تا زمانی که دما تا حد نسبتا بالائی نسبت به دمایی که توسط کاربر تنظیم‌شده بالا نرود، سیستم را قطع نمی‌کند، لذا دامنه نوسانات دمای محیط، زیاد می‌باشد. به همین دلیل راندمان سیستم بسیار پایین آمده، و در واقع انرژی خیلی بیشتری مصرف خواهد شد. ولی با سیستم کنترل هوشمند DEM‌ با کاهش یافتن دامنه نوسانات دمای محیط، طبیعتاٌ تعداد قطع و وصل شیرهای برقی بیشتر شده، مصرف انرژی کاهش می یابد.

 

شیر کنترل/بالانسینگ کلکتور:

این مجموعه، شامل یک شیر برای کلکتور رفت و یک شیر برای کلکتور برگشت سیستم گرمایش کفی است. شیر برگشت، یک شیر قطع و وصل است که در صورت اضافه‌کردن یک سرشیر برقی مرکزی امکان کنترل توسط ترموستات را در گرمایش کفی اماکنی که مساحت زیاد و یکپارچه داشته باشند مقدور می‌سازد. به این ترتیب به جای کنترل انفرادی، کنترل یکپارچه‌ی همه‌ی مدارها در کلکتور گرمایش کفی، امکان‌پذیر می‌شود. در عین حال، شیر رفت، یک شیر بالانسینگ است که در صورت وجود دو یا چند کلکتور در سیستم گرمایش کفی، امکان بالانس نمودن کلکتورها را فراهم می‌کند.

 

 

مزیتها:

·         تا 12% صرفه جویی بیش‌تر در مصرف انرژی

·         کنترل صحت عملکرد مدارهای مختلف سیستم گرمایش کفی

·         تا 25% افزایش سرعت واکنش

·         نصب و استفاده آسان

·         سیستم بای‌پس برای محافظت از پمپ

·         بدون نیاز به بالانس دستی مدارها

·         بهبود در توزیع حرارت

·         کنترل وضعیت آب ورودی به سیستم از نظر امکان حصول به عملکرد مناسب در مدارات مختلف

 

امکانات اختیاری:

·         کنترل از طریق پیامک

·         ارتباط با سیستم‌های BMS با استاندارد KNX

·         اتصال به سنسور رطوبت

·         اتصال به سنسور کف

·         اتصال به سنسورهای دمای محیط خارج

·         سیستم کنترل موتورخانه (تغییر دمای آب با توجه به دمای محیط خارج)

چرا باید با یک کد پایپینگ سازگاری داشته باشیم؟
بدون شک باید با کد ها و استاندارهای صنعتی مناسب سازگار بود. چند سال پیش درخواستی برای پاسخگویی به یک سئوال به من داده شد، سوال از این قرار بود "به عنوان یک شرکت، چرا باید با یک کد پایپینگ سازگاری داشته باشیم؟ " ، این سئوال به ساخت امکانات صنعتی مرتبط می شد، و به منظور آماده سازی برای جلسه ای که موضوع اصلی آن مسئله سازگاری کد بود، مطرح گردید.
 

اگر خوب دقت کرده باشید، نکته ای در سوال مذکور وجود دارد. تعریف کد : قانون با نیروی قانونی. درنتیجه سازگاری با یک کد باید صورت بگیرد چرا که در غیر این صورت با تبعات ناخوشایندی مواجه خواهید شد.

 

سوال اصلی بدین صورت بود " چرا باید با از یک استاندارد مشترک[1] پیروی کرد؟" وقتی چنین سوالی به صورت سوال بالایی مطرح می شود نشان از آن دارد که بسیاری از افراد، در مورد ما مهندسین و طراحان، کاملا تفاوت بین یک کد و یک استاندارد را درک نمی کنند. و وقتی برخی از استاندارد ها به صورت کد و برخی کدها به عنوان یک استاندارد منتشر می شوند، این عدم درک صحیح مسئله ساز می شود. شاید مسئله چندان مهمی نباشد ولی باید اشاره می شد.

 

بر این باورم که دلیل برداشت غلط از این دو عبارت، یعنی استاندارد و کد، استفاده مستمر از آن ها در یک زمینه مشترک می باشد که مهندسین و طراحان حساسیتی بین این دو عبارت نشان نداده و آن ها را به جای یکدیگر استفاده می نمایند. حال به تفاوت بین استاندارد و کد می پردازم، اما پیش از آن، نگاهی داشته باشیم به پاسخی که من در جواب به سوال بالا دادم : استاندارد های مشترک مانند آن هایی که توسط ASME، ANSI، API، NFPA، ASTM، کد بین المللی لوله کشی و سایرین، به خودی خود اجباری نیستند. در این کدهای شهری با مقرراتی مواجه می شوید که الزامات متنوعی را که به صورت کلی یا جزئی از استانداردهای منتشر شده توسط سازمان های مذکور گرفته شده اند، برقرار می سازند. این استانداردها، که اقتباسی هستند، تبدیل به کد می شوند و توسط قانون قابل اجرا هستند.

 

استاندارد، زمانی که در مشخصات شرکت لحاظ شود اما در سطح شهری نامی از آن برده نشود، تبدیل به یک کد قانونی می شود که بر پایه قرارداد استوار است.

به منظور سازگاری با این کدها، فارغ از مقررات دولتی یا الزامات شرکتی، هزینه مازادی برای سازنده دربر ندارد.

به خدمت گرفتن لوله کش ها و جوشکاران تایید نشده، دور زدن مقررات، آزمایش ها و بررسی ها، استفاده از موادی که توانایی مقاومت در برابر دما ها و فشارهای سرویسی را ندارند و حمایت از چنین سیستم هایی، خطرات بسیاری را به وجود خواهد آورد. فکر نمی کنم کسی که وجدان داشته باشد دست به همچین کاری بزند صرفا برای پول بیشتر، اما باید قبول کنیم که دنیا پر از شرکت ها و افراد بی پروا و بی توجه است.

 

اگر کسی برآن است تا یک سیستم پایپینگ ساخته و نصب کند، باید :

استفاده از مواد معتبر (لیست شده)

شناسایی موادی که الزامات دما و فشار را برآورده می کنند.

بررسی ماده از لحاظ MOC، درجه بندی و اندازه

بهره گیری از جوشکاران و لوله کش های معتبر و تایید شده

بررسی جوش ها و لحیم کاری

پشتیبانی کافی از لوله

آزمایش پایپ یا لوله برای سفتی[2]

بدین ترتیب با کد سازگاری پیدا می کنند. کد به سادگی نحوه پیاده سازی رسمی و حساب شده را تشریح می کند.

 

بدون شک باید با کد ها استاندارهای صنعتی مناسب سازگاری داشت. اگر بحث پول درمیان بود این سازگاری می توانست تحریک به حساب آید. اما هیچ پولی درکار نیست، و ریسک و خطر زیادی حاکم می باشد. حتی در سیستم های خدماتی ساختمان اصلی یا واحد آموزشی، آسیب بالقوه از خط لوله شکسته شده، یا نشتی کم از یک مفصل به سادگی تمامی صرفه جویی ها را تحت تاثیر قرار می دهد. این بدون لحاظ نمودن خطر ایمنی به پرسنل بود.

 

اولین کاری که می بایست صورت پذیرد، بررسی کد حالت و محلی[3] است. شاید مقرراتی مبنی بر تبعیت از ASME، کد بین المللی لوله کشی یا استاندارد های مشترک وجود داشته باشد. اگر تا به حال در نظر گرفته نشدند، باید یک به عنوان یک نیازمندی در هر شرکتی تلقی گردند.

 

ASME برای اولین بار نسخه اول کد محفظه فشار و بویلر را در 15-1914 منشر نمود.

 

پیش از ایجاد کد، و عواملی که در پیدایش آن موثر بودند، بین سال های 1870 الی 1910 تقریبا 14000 بویلر منفجر شدند. برخی از انفجارها آسیب های جانی و خسارت های مالی دربرداشت. این آمار با به کار گیری کد به شدت کاهش یافت. یکنواختی و مقررات نقش خاص خود را ایفا می کنند.

 


Pipe:

1) NPS (Nominal Pipe Size): اندازه اسمی لوله که از 2in شروع می شود. دارای اندازه بزرگتری می شود. نکته قابل توجه در NPS این است که در اندازه های NPS زیر 14in قطر خارجی لوله بزرگتر از NPS می باشد. مثلاً برای NPS، Lin، قطر خارجی (OD) تقریباً برابر 214 می باشد.

2) OD (Outside Diameter): قطر خارجی هم یک پارامتر مهم برای انتخاب لوله است.

3) Thickness: ضخامت که توسط فرمول زیر محاسبه می شود. باید توجه شود که ضخامت مورد استفاده برای انجام پروژه باید بیشتر از ضخامت محاسبه شده باشد.

 
پارامترهای فرمول

P: فشار داخلی (internal pressure)       :Dقطر لوله

:Eفاکتور کیفیت، که براساس میزان در زلزله محاسبه می شود که از روی روش ساخت لوله معین می شود. این فاکتور برای لوله بدون درز برابر 1 می باشد.

:S میزان تنش حد تحمل جنس لوله.

:Y عدد ثابتی است که از جدول خاصی از استاندارد که بنا به سیال عبوری و شرایط کارکرد. لوله از جدول خوانده می شود.

M.T (Manufatiuring Telorance):  تلرانس سازنده لوله که جزء مشخصات هر لوله ساخته شده توسط شرکت سازنده می باشد.

Allowannces: که یک عدد ثابت است و به دو قسمت تقسیم می شود.

Crossure Allowannces: میزان خوردگی فلز مورد استفاده برای لوله در طی یک مدت مشخص.

Threaded Allowannces: هنگامی لحاظ می شود که لوله دنده می شود و برای جلوگیری از کم شدن مقاومت لوله لحاظ می شود. با قرار دادن مقادیر مطرح شده ضخامت لوله بدست می آید.

Internal Pressure: فشار داخلی لوله که جزء مشخصات فرآیندی طرح است.

External Pressure: فشار خارجی وارد به لوله، مثلاً ممکن است باری از خارج به لوله وارد شود که باید در انتخاب لوله لحاظ شود.

Seam Weld: روش ساخت لوله، از اهمیت بسیاری در انتخاب لوله برخوردار است.

Spiral: که در این روش لوله را به صورت فنری می سازند به هم جوش می دهند.

Long itutudinal: که ورقها را به صورت لوله خم می کنند و دو طرف را به هم جوش می دهند.

SAW-Submerged Are Welded: الکترود ذوب می شود و باعث جوش دو قطعه به هم می شود.

EFW-Electric Fusion Welded: که در این روش قطعه ذوب می شود و باعث جوش می شود.

ERW-Electrie Resistance Welded

FBW-Furnace

7) Joints: روش اتصالات لوله ها به یکی از صورتهای زیر انجام می شود.

Threaded: که دو لوله به وسیله دنده به هم وصل می شوند و به هیچ کاری موسوم است.

:Bult Weld که دو لوله به صورت لب به لب با هم جوش می شوند.

:Socicet Weld که دو لوله به وسیله یک رابطه به نام Foll Copling به هم جوش می شوند.

:Fillet Weld که در اتصال دو لوله عمود بر هم استفاده می شود.

:Flange که برای مواردی خاص استفاده می شود که در ذیل به آن اشاره می شود. سه نوع اتصال اول برای موارد خاصی استفاده می شود که به صورت زیر است.

در سایزهای پایین که تنش حرارتی حاصل از جوش به طرف دیگر لوله می رسد از جوش نوع Socket استفاده می شود. وی برای سایزهای بالا این مشکل را نداریم باید توجه شود. که در Socketweld جوش به عمق لوله نفوف نمی کند. اما در
Butt Weld نفوذ می کند. در Butt Weld دو لوله حتماً باید ضخامت برابری داشته باشند. وی در Socket و Threaded الزامی به هم ضخامت بردن نیست.

از اتصال Threaded در جایی استفاده می کنیم که نتوانیم از جوش استفاده کنیم مثلاً اتصال لوله برنزی به فولاد معمولاً از  تا 2 in برای جوش از Socket و از 2in به بالا از Butt استفاده می شود. نکته قابل توجه در این تغییرات این است که معمولاً شرکتهای کره ای اتصال 2in را Socket می کنند وی شرکتهای آمریکایی و ژاپنی از Butt Weld استفاده می کنند.

: Length (8 طول لوله فیزیکی از مواردی است که باید مورد توجه قرار بگیرد. که معمولاً 6m یا 12m هستند برای آسانتر شدن حمل و نقل لوله های زیر 2in، 6متری و لوله های بالای 2in را 12 متری می سازند.

:Marking (9 هر کدام از مشخصات لوله را خواستیم می توانیم به سازنده سفارش دهیم که بر روی لوله حک شود.

:Color Coding (10 ابتدا و انتهای لوله ها برای کاربردهای مختلف را رنگهای مختلف می زنند که استاندارد مورد استفاده رنگ را مشخص می کند.

:Packing (11 دسته بندی لوله های مختلف مثلاً لوله های زیر 2in در دسته های 24 تایر دسته بندی می کنند.

:Test S (12 قسمتهای مختلفی برای لوله وجود دارد. که به چهار صورت انجام می‌شود.

:PT-Penetratio Test (a که این تست ترکهای سطحی را نشان می دهد. به صورت زیر انجام می شود. ابتدا سطح لوله را با یک اسپری به نام Cleaner تمیز می‌کنند. سپس اسپری دوم به نام Penet را به سطح لوله می زنند که به رنگ قرمز یا سبز است و از یک ماده نافذ در خلال و خرج لوله تشکیل می شود. سپس اسپری سوم به نام Developer، استفاده می کنند که بعد از این مرحله می توان ترکهای احتمالی روی لوله را مشاهده کرد.

:MT-Magnetic Partical Test (b از دستگاهی که از خاصیت مغناطیسی استفاده می کند برای تست استفاده می شود. ترکهای سطحی را نشان می دهد.

:UT-Ultrasonic Test (c که این قسمت هم ترکهای سطحی را نشان می‌دهد و از دستگاهی استفاده می شود که موج را انتشار می دهد و اگر به ترک در سطح لوله برخورد کرد، بر می گردد. امواج را به فرکانس در صحنه مانیتور تبدیل می کند.

RT-Radiography Test: که دقیق ترین تست مورد استفاده است و با عکس برداری دقیق از سطح لوله انجام می شود و ترکهای عمقی را نشان می دهد و روش گرانی است.

PWHT (Post Weld Heat Tratment) (13: عملیات حرارتی قبل از جوشکاری که در 2 جا لازم است.

1) موارد مشخص شده در آدرس زیر که مشخص می کند همه جا ضخامت از یک دی بیشتر شود باید عملیات حرارتی داشته باشد.

B31.3 Requirement asper Table 331.1.1

2) Process Requirement: نیازهای فرآیندی مثل اینکه آیا سیال لکه دارد. اگر لکه داشته باشد حتماً باید از عملیات حرارتی پیش از جوشکاری استفاده کرد. و یا اینکه سیال خطرناک است یا نه. و اگر خطرناک بود باید عملیات حرارتی انجام شود.

عملیات حرارتی در یک سایت با استفاده از المنت حرارتی و پیچیدن تپه به دور لوله انجام می شود.

استانداردهای مورد استفاده در لوله برای بخشهای مختلف در ذیل آمده است.

NPS-OD                     ASME   B31.3

Thickness- Internal Pressure- External Pressur

ASME     B 36.10 M

ASME     B 3619 M

Seamweld    APL 5L

Joint   ASME        B 16.25

ASME        B 1.20.1

قلم دیگری که مورد بررسی قرار می گیرد. Fitting ها هستند fitting ها شامل سه دسته کلی هستند.

1) Line Direction Size

2) Line Size Reduction

3) Branches

fitting: اتصالاتی هستند که برای سه منظور بالا به کار می روند. در سه نوع
Butt Weld و Socket Weld و Threaded به لوله متصل می شوند. استفاده از این سه نوع اتصال در موارد زیر صورت می گیرد.

در استاندارد ASME B16.11 مربوط به fitting از سایز  تا سایز  برای Socket مجازات، در حالی که معمولاً تا  را Socket می کنند. اگر سیال بسیار خطرناک باشد حتی اتصالات زیر 2in را هم Butt Weld می کنند و این به خاطر این است که اتصال Socket را نمی توان رادیوگرافی کرد. ولی در Butt Weld می توان از تست رادیوگرافی استفاده کرد. اگر نتوانیم از دو اتصال بالا استفاده کنیم. باید از Threaded استفاده کنیم. رنج استفاده از Butt Weld Fitting به صورت زیر در استاندارد آمده است.


نوشته شده در : جمعه 4 خرداد 1397  توسط : مدیر سایت.    نظرات() .

برچسب ها: مانسمان ایران اتصال ، اتصالات ساکت ولد فشار قوی ، کپ ایرانی ، سردنده ، بوشن جوشی ، درزدار ایران اتصال ،

سیر تکاملی ژنراتورهای سنکرون

» نوع مطلب : آموزش تعمیرات ژنراتور ،دیزل ژنراتور کوپله فابریک ،تابلو کنترل دیزل ژنراتور ،موتور ژنراتور گازسوز ،ژنراتور ،دیزل ژنراتور ولوو ،دیزل ژنراتور پرکینز ،دیزل ژنراتور کامینز ،دیزل ژنراتور لوول ،دیزل ژنراتور دویتس ،دیزل ژنراتور کامینز پاور ،دیزل ژنراتور کاتر پیلار ،دیزل ژنراتور واوو پنتا ،تابلو کنترل نیمه اتوماتیک ،تابلو کنترل تمام اتوماتیک ،تابلو کنترل پارالل ،تابلو کنترل سنکرون ،کاناپی سوپر سایلنت ،دیزل ژنراتور سیار ،

ماشینهای الکتریکی

تاریخچه

ژنراتور سنکرون تاریخچه‌ای بیش از صد سال دارد. اولین تحولات ژنراتور سنکرون در دهه ۱۸۸۰ رخ داد. در نمونه‌های اولیه مانند ماشین جریان مستقیم، روی آرمیچر گردان یک یا دو جفت سیم‌پیچ وجود داشت که انتهای آنها به حلقه‌های لغزان متصل می‌شد و قطبهای ثابت روی استاتور، میدان تحریک را تامین می‌کردند. به این طرح اصطلاحاً قطب خارجی می‌گفتند. در سالهای بعد نمونه دیگری که در آن محل قرار گرفتن میدان و آرمیچر جابجا شده بود مورد توجه قرار گرفت. این نمونه که شکل اولیه ژنراتور سنکرون بود، تحت عنوان ژنراتور قطب داخلی شناخته و جایگاه مناسبی در صنعت‌برق پیدا کرد. شکلهای مختلفی از قطبهای مغناطیسی و سیم‌پیچهای میدان روی رتور استفاده شد، در حالی که سیم‌پیچی استاتور، تکفاز یا سه‌فاز بود. محققان بزودی دریافتند که حالت بهینه از ترکیب سه جریان متناوب با اختلاف فاز نسبت به هم بدست می‌آید. استاتور از سه جفت سیم‌پیچ تشکیل شده بود که در یک طرف به نقطه اتصال ستاره و در طرف دیگر به خط انتقال متصل بودند.
در واقع ایده ماشین جریان متناوب سه فاز، مرهون تلاشهای دانشمندان برجسته‌ای مانند نیکولا تسلا، گالیلئو فراریس، چارلز برادلی، دبروولسکی، هاسلواندر بود.

هاسلواندر اولین ژنراتور سنکرون سه فاز را در سال ۱۸۸۷ ساخت که توانی در حدود ۸/۲ کیلووات را در سرعت ۹۶۰ دور بر دقیقه (فرکانس ۳۲ هرتز) تولید می‌کرد. این ماشین دارای آرمیچر سه فاز ثابت و رتور سیم‌پیچی شده چهار قطبی بود که میدان تحریک لازم را تامین می‌کرد. این ژنراتور برای تامین بارهای محلی مورد استفاده قرار می‌گرفت.
در سال ۱۸۹۱ برای اولین بار ترکیب ژنراتور و خط بلند انتقال به منظور تامین بارهای دوردست با موفقیت تست شد. انرژی الکتریکی تولیدی این ژنراتور توسط یک خط انتقال سه فاز از لافن به نمایشگاه بین‌المللی فرانکفورت در فاصله ۱۷۵ کیلومتری منتقل می‌شد. ولتاژ فاز به فاز ۹۵ ولت، جریان فاز ۱۴۰۰ آمپر و فرکانس نامی ۴۰ هرتز بود. رتور این ژنراتور که برای سرعت ۱۵۰ دور بر دقیقه طراحی شده بود، ۳۲ قطب داشت. قطر آن ۱۷۵۲ میلیمتر و طول موثر آن ۳۸۰ میلیمتر بود. جریان تحریک توسط یک ماشین جریان مستقیم تامین می‌شد. استاتور آن ۹۶ شیار داشت که در هر شیار یک میله مسی به قطر ۲۹ میلیمتر قرار می‌گرفت. از آنجا که اثر پوستی تا آن زمان شناخته نشده بود، سیم‌پیچی استاتور متشکل از یک میله برای هر قطب / فاز بود. بازده این ژنراتور ۵/۹۶% بود که در مقایسه با تکنولوژی آن زمان بسیار عالی می‌نمود. طراحی و ساخت این ژنراتور را چارلز براون انجام داد.
در آغاز، اکثر ژنراتورهای سنکرون برای اتصال به توربینهای آبی طراحی می‌شدند، اما بعد از ساخت توربینهای بخار قدرتمند، نیاز به توربوژنراتورهای سازگار با سرعت بالا احساس شد. در پاسخ به این نیاز اولین توربورتور در یکی از زمینه‌های مهم در بحث ژنراتورهای سنکرن، سیستم عایقی است. مواد عایقی اولیه مورد استفاده مواد طبیعی مانند فیبرها، سلولز، ابریشم، کتان، پشم و دیگر الیاف طبیعی بودند. همچنین رزینهای طبیعی بدست آمده از گیاهان و ترکیبات نفت خام برای ساخت مواد عایقی مورد استفاده قرارمی‌گرفتند. در سال ۱۹۰۸ تحقیقات روی عایقهای مصنوعی توسط دکتر بایکلند آغاز شد. در طول جنگ جهانی اولی رزین‌های آسفالتی که بیتومن نامیده می‌شدند، برای اولین بار همراه با قطعات میکا جهت عایق شیار در سیم‌پیچهای استاتور توربوژنراتورها مورد استفاده قرار گرفتند. این قطعات در هر دو طرف، با کاغذ سلولز مرغوب احاطه می‌شدند. در این روش سیم‌پیچهای استاتور ابتدا با نوارهای سلولز و سپس با دو لایه نوار کتان پوشیده می‌شدند. سیم‌پیچها در محفظه‌ای حرارت می‌دیدند و سپس تحت خلا قرار می‌گرفتند. بعد از چند ساعت عایق خشک و متخلخل حاصل می‌شد. سپس تحت خلا، حجم زیادی از قیر داغ روی سیم‌پیچ‌ها ریخته می‌شد. در ادامه محفظه با گاز نیتروژن خشک با فشار ۵۵۰ کیلو پاسکال پر و پس از چند ساعت گاز نیتروژن تخلیه و سیم‌پیچها در دمای محیط خنک و سفت می‌شدند. این فرآیند وی پی‌آی نامیده می‌شد.
در اواخر دهه ۱۹۴۰ کمپانی جنرال الکتریک به منظور بهبود سیستم عایق سیم‌پیچی استاتور ترکیبات اپوکسی را برگزید. در نتیجه این تحقیقات، یک سیستم به اصطلاح رزین ریچ عرضه شد که در آن رزین در نوارها و یا وارنیش مورد استفاده بین لایه‌ها قرار می‌گرفت.
در دهه‌های ۱۹۴۰ تا ۱۹۶۰ همراه با افزایش ظرفیت ژنراتورها و در نتیجه افزایش استرسهای حرارتی، تعداد خطاهای عایقی به طرز چشمگیری افزایش یافت. پس از بررسی مشخص شد علت اکثر این خطاها بروز پدیده جدا شدن نوار یا ترک خوردن آن است. این پدیده به علت انبساط و انقباض ناهماهنگ هادی مسی و هسته آهنی به وجود می‌آمد. برای حل این مشکل بعد از جنگ جهانی دوم محققان شرکت وستینگهاوس کار آزمایشگاهی را بر روی پلی‌استرهای جدید آغاز کرده و سیستمی با نام تجاری ترمالاستیک عرضه کردند.
نسل بعدی عایقها که در نیمه اول دهه ۱۹۵۰ مورد استفاده قرار گرفتند، کاغذهای فایبرگلاس بودند. در ادامه در سال ۱۹۵۵ یک نوع عایق مقاوم در برابر تخلیه جزیی از ترکیب ۵۰ درصد رشته‌های فایبرگلاس و ۵۰ درصد رشته‌های PET بدست آمد که روی هادی پوشانده می‌شد و سپس با حرارت دادن در کوره‌های مخصوص، PET ذوب شده و روی فایبرگلاس را می‌پوشاند. این عایق بسته به نیاز به صورت یک یا چند لایه مورد استفاده قرار می‌گرفت. عایق مذکور با نام عمومی پلی‌گلاس و نام تجاری داگلاس وارد بازار شد.
مهمترین استرسهای وارد بر عایق استرسهای حرارتی است. بنابراین سیستم‌های عایقی همواره در ارتباط تنگاتنگ با سیستم‌های خنک‌سازی بوده‌اند. خنک‌سازی در ژنراتورهای اولیه توسط هوا انجام می‌گرفت. بهترین نتیجه بدست آمده با این روش خنک‌سازی یک ژنراتور MVA200 با سرعت rpm1800 بود که در سال ۱۹۳۲ در منطقه بروکلین نیویورک نصب شد. اما با افزایش ظرفیت ژنراتورها نیاز به سیستم خنک‌سازی موثرتری احساس شد. ایده خنک‌سازی با هیدروژن اولین بار در سال ۱۹۱۵ توسط ماکس شولر مطرح شد. تلاش او برای ساخت چنین سیستمی از ۱۹۲۸ آغاز و در سال ۱۹۳۶ با ساخت اولین نمونه با سرعت rpm3600 به نتیجه رسید. در سال ۱۹۳۷ جنرال الکتریک اولین توربوژنراتور تجاری خنک شونده با هیدروژن را روانه بازار کرد. این تکنولوژی در اروپا بعد از سال ۱۹۴۵ رایج شد. در دهه‌های ۱۹۵۰ و ۱۹۶۰ روشهای مختلف خنک‌سازی مستقیم مانند خنک‌سازی سیم‌پیچ استاتور با گاز، روغن و آب پا به عرصه ظهور گذاشتند تا آنجا که در اواسط دهه ۱۹۶۰ اغلب ژنراتورهای بزرگ با آب خنک می‌شدند. ظهور تکنولوژی خنک‌سازی مستقیم موجب افزایش ظرفیت ژنراتورها به میزان MVA1500 شد.
یکی از تحولات برجسته‌ای که در دهه ۱۹۶۰ به وقوع پیوست تولید اولین ماده ابررسانای تجاری یعنی نیوبیوم- تیتانیوم بود که در دهه‌های بعدی بسیار مورد توجه قرار گرفت.


تحولات دهه ۱۹۷۰
در این دهه تحول مهمی در فرآیند عایق کاری ژنراتور رخ داد. قبل از سال ۱۹۷۵ اغلب عایقها را توسط رزینهای محلول در ترکیبات آلی فرار اشباع می‌کردند. در این فرآیند، ترکیبات مذکور تبخیر و در جو منتشر می‌شد. با توجه به وضع قوانین زیست محیطی و آغاز نهضت سبز در اوایل دهه ۱۹۷۰، محدودیتهای شدیدی بر میزان انتشار این مواد اعمال شد که حذف آنها را از این فرآیند در پی داشت. در نتیجه استفاده از مواد سازگار با محیط زیست در تولید و تعمیر ماشینهای الکتریکی مورد توجه قرار گرفت. استفاده از رزینهای با پایه آبی یکی از اولین پیشنهاداتی بود که مطرح شد، اما یک راه‌حل جامعتر که امروزه نیز مرسوم است، کاربرد چسبهای جامد بود. در همین راستا تولید نوارهای میکای رزین ریچ بدون حلال نیز توسعه یافت.
از دیگر پیشرفتهای مهم این دهه ظهور ژنراتورهای ابررسانا بود. یک ماشین ابررسانا عموماً‌از یک سیم‌پیچ میدان ابررسانا و یک سیم‌پیچ آرمیچر مسی تشکیل شده است. هسته رتور عموماً آهنی نیست، چرا که آهن به دلیل شدت بالای میدان تولیدی توسط سیم‌پیچی میدان اشباع می‌شود. فقط در یوغ استاتور از آهن مغناطیسی استفاده می‌شود تا به عنوان شیلد و همچنین منتقل کننده شار بین قطبها عمل کند. عدم استفاده از آهن، موجب کاهش راکتانس سنکرون (به حدود pu5/0- 3/0) در این ماشینها شده که طبعاً موجب پایداری دینامیکی بهتر می‌شود. همانطور که اشاره شد، اولین ماده ابررسانای تجاری نیوبیوم- تیتانیوم بود که تا دمای ۵ درجه کلوین خاصیت ابررسانایی داشت. البته در دهه‌های بعد پیشرفت این صنعت به معرفی مواد ابررسانایی با دمای عملکرد ۱۱۰ درجه کلوین انجامید. براین اساس مواد ابررسانا را به دو گروه دما پایین مانند نیوبیوم – تیتانیوم و دما بالا مانند BSCCO-2223 تقسیم می‌کنند. از اوایل دهه ۱۹۷۰ تحقیقات بر روی ژنراتورهای ابررسانا با استفاده از هادیهای دما پایین آغاز شد. در این دهه کمپانی وستینگهاوس تحقیقات برای ساخت یک نمونه دوقطبی را با استفاده هادیهای دماپایین آغاز کرد. نتیجه این پروژه ساخت و تست یک ژنراتور MVA5 در سال ۱۹۷۲ بود.
در سال ۱۹۷۰ کمپانی جنرال الکتریک ساخت یک ژنراتور ابررسانا را با استفاده از هادی‌های دماپایین، با هدف نصب در شبکه آغاز کرد.
ساخت و تست این ژنراتور MVA20، دو قطب و rpm3600 در سال ۱۹۷۹ به پایان رسید. در این ماشین از روش طراحی هسته هوایی بهره‌ گرفته شده بود و سیم‌پیچ میدان آن توسط هلیم مایع خنک می‌شد. این ژنراتور، بزرگترین ژنراتور ابررسانای تست شده تا آن زمان (۱۹۷۹) بود.
در سال ۱۹۷۹ وستینگهاوس و اپری ساخت یک ژنراتور ابررسانای MVA300 را آغاز کردند. این پروژه در سال ۱۹۸۳ به علت شرایط بازار جهانی با توافق طرفین لغو شد.
در همین زمینه کمپانی زیمنس ساخت ژنراتورهای دماپایین را در اوایل دهه ۱۹۷۰ شروع کرد. در این مدت یک نمونه رتور و یک نمونه استاتور با هسته آهنی برای ژنراتور MVA 850 با سرعت rpm3000 ساخته شد، اما به دلیل مشکلاتی تست عملکرد واقعی آن انجام نشد.
در این دهه آلستوم نیز طراحی یک رتور ابررسانا برای یک توربو ژنراتور سنکرون را آغاز کرد. این رتور در یک ماشین MW250 به کار رفت.
با توجه به اهمیت خنک‌سازی در کارکرد مناسب ژنراتورهای ابررسانا، همگام با توسعه این صنعت، طرحهای خنک‌سازی جدیدی ارایه شد. در ۱۹۷۷ اقای لاسکاریس یک سیستم خنک‌سازی دوفاز (مایع- گاز) برای ژنراتورهای ابررسانا ارایه کرد. در این طرح بخشی از سیم‌پیچ در هلیم مایع قرار می‌گرفت و با جوشش هلیم دردمای ۲/۴ کلوین خنک می‌شد. جداسازی مایع ازگاز توسط نیروی گریز از مرکز ناشی از چرخش رتور صورت می‌گرفت.

جمع‌بندی تحولات دهه ۱۹۷۰
با بررسی مقالات IEEE این دهه (۲۸ مقاله) در موضوعات مختلف مرتبط با ژنراتور سنکرون به نتایج زیر می‌رسیم:

شایان ذکر است بررسی کل مقالات در دهه‌های مختلف نشان می‌دهد که زمینه‌های اصلی مورد توجه طرحهای بدون جاروبک، سیستمهای خنک‌سازی، سیستمهای تحریک، روشهای عددی، سیستم عایقی، ملاحظات مکانیکی، ژنراتور آهنربای دائم، پاورفرمر و ژنراتورهای ابررسانا بوده‌اند. تمرکز اکثر تحقیقات بر روی کاربرد مواد ابررسانا در ژنراتورها بوده است.

استفاده از روشهای کامپیوتری برای تحلیل و طراحی ماشینهای الکتریکی آغاز شد.

حلالها از سیستمهای عایق کاری حذف شدند و تکنولوژی رزین ریچ بدون حلال ارایه شد.

تحولات دهه ۱۹۸۰
در این دهه نیز همچون دهه‌های گذشته سیستم‌های عایقی از زمینه‌های مهم تحقیقاتی بوده است. در این دهه آلستوم یک فرمول جدید اپوکسی بدون حلال کلاس F در ترکیب با گلاس فابریک و نوع خاصی از کاغذ میکا با نام تجاری دورتناکس را ارایه داد. این سیستم عایق کاری دارای استحکام مکانیکی بیشتر، استقامت عایقی بالاتر، تلفات دی‌الکتریک پایینتر و مقاومت حرارتی کمتری نسبت به نمونه‌‌های قبلی بود.
در ادامه کار بر روی پروژه‌های ابررسانا، در سال ۱۹۸۸ سازمان توسعه تکنولوژی صنعتی و انرژیهای نو ژاپن پروژه ملی ۱۲ ساله سوپر جی‌ام را آغاز کرد که نتیجه آن در دهه‌های بعدی به ثمر رسید.
سیستم‌های خنک‌سازی ژنراتورهای ابررسانا هنوز در حال پیشرفت بودند. در این زمینه می‌توان به ارایه طرح سیستم خنک‌سازی تحت فشار توسط انستیتو جایری ژاپن اشاره کرد. این طرح که در سال ۱۹۸۵ ارایه شد دارای یک مبدل حرارتی پیشرفته و یک مایع‌ساز هلیم با ظرفیت ۳۵۰ لیتر بر ثانیه بود.
در این مقطع شاهد تحقیقاتی در زمینه مواد آهن‌ربای دائم بودیم. استفاده از آهنرباهای نئودیمیوم – آهن- بورون در این دهه تحول عظیمی در ساخت ماشینهای آهنربای دائم ایجاد کرد. مهمترین خصوصیت آهنرباهای نئودیمیوم- آهن- بورون انرژی مغناطیسی (BHmax) بالای آنهاست که سبب می شود قیمت هر واحد انرژی مغناطیسی کاهش یابد. علاوه بر این، انرژی زیاد تولیدی امکان به کارگیری آهنرباهای کوچکتر را نیز فراهم می‌کند، بنابراین اندازه سایر اجزا ماشین از قبیل قطعات آهن و سیم‌پیچی نیز کاهش می‌یابد و در نتیجه ممکن است هزینه کل کمتر شود. شایان ذکر است حجم بالایی از تحقیقات انجام شده این دهه در زمینه ژنراتورهای بدون جاروبک و خودتحریکه برای کاربردهای خاص بوده که به علت عمومیت نیافتن در صنعت ژنراتورهای نیروگاهی از شرح آنها صرفنظر می شود.

جمع‌بندی تحولات دهه ۱۹۸۰
با بررسی مقالات IEEE این دهه (۴۱ مقاله) در موضعات مختلف مرتبط با ژنراتور سنکرون به نتایج زیر می‌رسیم:

تمرکز موضوعی مقالات در شکل نشان داده شده است.
روشهای قبلی عایق کاری به منظور کاهش مقاومت حرارتی عایق بهبود یافت.
مطالعات وسیعی روی ژنراتورهای سنکرون بدون جاروبک بدون تحریک صورت گرفت.
فعالیت روی پروژه‌های ژنراتورهای ابررسانای آغاز شده در دهه قبل ادامه یافت.
سیستمهای خنک‌سازی جدیدی برای ژنراتورهای ابررسانا ارایه شد.
روش اجزای محدود در طراحی و تحلیل ژنراتورهای سنکرون خصوصاً ژنراتورهای آهنربای دائم به شکل گسترده‌ای مورد استفاده قرار گرفت.
هدف از انجام این تحقیق بررسی سیر تحقیقات انجام شده با موضوع طراحی ژنراتور سنکرون است. به این منظور، بررسی مقالات منتشر شده در IEEE که با این موضوع مرتبط بودند، در دستور کار قرار گرفت. به عنوان اولین قدم کلیه مقالات مرتبط در دهه‌های مختلف جستجو و بر مبنای آنها یک تقسیم‌بندی موضوعی انجام شد. سپس سعی شد بدون پرداختن به جزییات، سیر تحولات استخراج شود. رویکرد کلی این بوده که تحولات دارای کاربرد صنعتی بررسی شوند.
با توجه به گستردگی موضوع و حجم مطالب این گزارش در دو بخش ارایه شده است. در بخش اول پیشرفتهای ژنراتورهای سنکرون از آغاز تا انتهای دهه ۱۹۸۰ بررسی شد. در این بخش تحولات این صنعت از ابتدای دهه ۱۹۹۰ تاکنون مورد توجه قرار گرفته است. در پایان هر دهه یک جمعبندی از کل فعالیتهای صورت گرفته ارایه و سعی شده است ارتباط منطقی بین پیشرفتهای هر دهه با دهه‌های قبل و بعد بیان شود.
در پایان گزارش با توجه به تحقیقات انجام شده و در حال انجام، تلاش شده نمایی از پیشرفتهای عمده مورد انتظار در سالهای آینده ترسیم شود.

تحولات دهه ۱۹۹۰
در این دهه نیز همچون دهه‌های گذشته تلاشهای زیادی در جهت بهبود سیستمهای عایقی صورت گرفت. در این میان می‌توان به ارایه سیستمهای عایق میکاپال که توسط کمپانی جنرال الکتریک از ترکیب انواع آلکیدها و اپوکسیها در سال ۱۹۹۰ بدست آمده بود، اشاره کرد. درسال ۱۹۹۲ شرکت وستینگهاوس الکتریک یک سیستم جدید عایق سیم‌پیچ رتور کلاس F را ارایه کرد. این سیستم شامل یک لایه اپوکسی ‌گلاس بود که با چسب پلی‌آمید- اپوکسی روی هادی مسی چسبانده می‌شد. مقاومت در برابر خراشیدگی، استرسهای الکتریکی و مکانیکی و کاهش زوال حرارتی از مزایای این سیستم بود. گروه صنعتی ماشینهای الکتریکی و توربین نانجینگ عایق سیم‌پیچ رتور جدیدی از جنس نومکس اشباع شده با وارنیش چسبی را در سال ۱۹۹۸ ارایه کرد. از مهمترین مزایای این سیستم می‌توان به انعطاف‌پذیری و استقامت عایقی، بهبود اشباع شوندگی با وارنیش، تمیزکاری آسان و عدم جذب رطوبت اشاره کرد. در اواخر دهه ۱۹۹۰ تلاشهایی برای افزایش هدایت گرمایی عایقها صورت گرفت. آقای میلر از شرکت زیمنس- وستینگهاوس روشی را ارایه کرد که در آن لایه پرکننده مورد استفاده در طرحهای قبلی به وسیله رزینهای مخصوصی جایگزین می‌شد. مزیت اصلی این روش پرشدن فاصله هوایی بین لایه پرکننده و دیواره استاتور بود که موجب می‌شد هدایت گرمایی عایق استاتور به طرز چشمگیری افزایش پیدا کند.
دراین دهه مسائل مکانیکی در عملکرد ماشینهای سنکرون بیشتر مورد توجه قرار گرفت. در سال ۱۹۹۳ آقای جانگ از دانشگاه برکلی روشی برای کاهش لرزش در ژنراتورهای آهنربای دائم ارایه کرد. لرزش در ژنراتورهای آهنربای دائم در اثر نیروهای جذبی اعمال شده توسط آهنرباهای دائم گردان به استاتور است. در این روش لرزشها با استفاده از سنسورهای ماکسول، روش اجزاء محدود و بسط فوریه مورد بررسی قرار می‌گرفت و نهایتاً برای کاهش لرزشها، ابعاد هندسی جدیدی برای آهنرباها ارایه می‌شد البته با این شرط که کارایی ماشین افت نکند.
همزمان با پیشرفتهای مذکور، افزایش سرعت و حافظه کامپیوترها و ظهور نرم‌افزارهای قدرتمند موجب شد تا راه برای استفاده از کامپیوترها در تحلیل و طراحی ژنراتورهای سنکرون بیش از پیش باز شود. در سال ۱۹۹۵ آقای کوان روشی برای طراحی سیستمهای خنک‌سازی با هیدروژن ارایه کرد که بر مبنای محاسبات کامپیوتری دینامیک شاره پایه‌ریزی شده بود. دراین روش بااستفاده از یک مدل معادل سیستم خنک‌سازی، توزیع دما در بخشهای مختلف ژنراتور پیش‌بینی می‌شد.
نحوه پیاده‌سازی سیستمهای خنک‌سازی نیز از جمله موضوعاتی بود که مورد توجه قرار گرفت. در سال ۱۹۹۵ اقای آیدیر تاثیر مکان حفره‌های تهویه برمیدان مغناطیسی ژنراتور سنکرون را با استفاده از روش اجزاء محدود مورد بررسی قرار داد و نشان داد که انتخاب مکان مناسب حفره‌های تهویه جهت جلوگیری از افزایش جریان مغناطیس‌کنندگی و پدیده اشباع بسیار حائز اهمیت است. مکان حفره‌ها تاثیر قابل توجهی بر شار یوغ دارد.
از مهمترین تحولاتی که در این دهه در زمینه ژنراتورهای ابررسانا صورت گرفت می‌توان به نتایج پروژه سوپرجی‌ام که از دهه قبل در ژاپن آغاز شده بود، اشاره کرد. حاصل این پروژه ساخت و تست سه مدل رتور ابررسانا برای یک استاتور بود. مدل اول که در ترکیب با استاتور، خروجی MW79 را می‌داد در سال ۱۹۹۷ و مدل دوم در سال ۱۹۹۸ با خروجی MW7/79 تست شد. نهایتاً مدل سوم که دارای یک سیستم تحریک پاسخ سریع بود در سال ۱۹۹۹ تست و در شبکه قدرت نصب شد.
با بکارگیری مواد ابررسانای دمابالا در این دهه، تکنولوژی ژنراتورهای سنکرون ابررسانا وارد مرحله جدیدی شد. کمپانی جنرال الکتریک طراحی، ساخت و تست یک سیم‌پیچ دمابالا را در اواسط این دهه به پایان رساند. در ادامه، همکاری وستینگهاوس و شرکت ابررسانای آمریکا به طراحی یک ژنراتور ابررسانای دما‌بالای ۴ قطب، rpm1800، Hz60 انجامید.
این دهه شاهد پیشرفتهای مهمی در زمینه سیستمهای تحریک مانند ظهور سیستمهای تحریک استاتیک الکترونیکی بود. استفاده از اینگونه سیستمها باعث انعطاف‌پذیری در طراحی سیستمهای تحریک و جذب مشکلات نگهداری جاروبک در اکسایترهای گردان می‌شد. یکی از اولین نمونه‌های این سیستمها در سال ۱۹۹۷ توسط آقای شافر از کمپانی باسلر الکتریک آلمان ارایه شد.
در این مقطع زمانی کاربرد سیستمهای دیجیتال در تحریک ژنراتورها آغاز شد. یکی از اولین نمونه‌های سیستم تحریک دیجیتالی، سیستمی بود که در سال ۱۹۹۹ توسط آقای ارسگ از دانشگاه زاگرب کرواسی ارایه شد.
در ادامه تلاشهای صورت گرفته برای بهبود خنک‌سازی، شرکت زیمنس- وستینگهاوس طرح یک ژنراتور بزرگ با خنک‌سازی هوایی را در سال ۱۹۹۹ ارایه داد. ارایه این طرح آغازی بر تغییر طرحهای خنک‌سازی از هیدروژنی به هوایی بود. استفاده از عایقهای استاتور نازک دمابالا و کاربرد محاسبات کامپیوتری دینامیک شاره موجب اقتصادی شدن این طرح نسبت به خنک‌سازی هیدروژنی شد.
پایان دهه ۹۰ مصادف با ظهور تکنولوژی پاورفرمر بود. در اوایل بهار سال ۱۹۹۸ دکتر لیجون از کمپانی ABB سوئد، ایده تولید انرژی الکتریکی در ولتاژهای بالا را ارایه کرد. مهمترین ویژگی این طرح استفاده از کابلهای فشار قوی پلی‌اتیلن متقاطع معمول در سیستمهای انتقال و توزیع در سیم‌پیچی استاتور است.
در این طرح به علت سطح ولتاژ بسیار بالا از کابلهای استوانه‌ای به منظور حذف تخلیه جزیی و کرونا استفاده می‌شود.
در سال ۱۹۹۸ اولین نمونه پاورفرمر در نیروگاه پرجوس واقع در شمال سوئد نصب شد. این پاورفرمر دارای ولتاژ نامی KV45، توان نامی MVA11 و سرعت نامی rpm600 بود.
یکی از مسائل مهم مطرح در پاورفرمر فیکس شدن دقیق کابلها در شیارها به منظور جلوگیری از تخریب لایه بیرونی نیمه هادی کابل در اثر لرزشها است. به این منظور کابلها را با استفاده از قطعات مثلثی سیلیکون – رابر فیکس می‌کنند.
به علت پایین بودن جریان سیم‌پیچ استاتور پاورفرمر تلفات مسی ناچیز است، لذا استفاده از یک مدار خنک‌سازی آبی کافی است. سیستم خنک‌سازی دمای عملکرد کابلها را در حدود ۷۰ درجه سانیگراد نگه می‌دارد، در حالی که طراحی عایقی کابلها برای دمای نامی ۹۰ درجه انجام شده است. لذا می‌توان پاورفرمر را بدون مشکل خاصی زیر اضافه بار برد.

جمعبندی تحولات دهه ۱۹۹۰
با بررسی مقالات IEEE این دهه (۱۵۷ مقاله) در موضوعات مختلف مرتبط با ژنراتور سنکرون به نتایج زیر می‌رسیم:

۱-تمرکز موضوعی مقالات

۲-فعالیت روی ژنراتورهای ابررسانای دمابالا آغاز شد.

۳-کاربرد سیستمهای تحریک استاتیک و دیجیتال گسترش یافت.

۴-روشهای کاهش لرزش حین عملکرد ژنراتور مورد توجه قرار گرفت.

۵-در اوایل دهه رویکرد طراحان بهبود عملکرد سیستمهای خنک‌سازی هیدروژنی بود، اما در اواخر دهه سیستمهای خنک‌سازی با هوا به دلایل زیر مجدداً مورد توجه قرار گرفتند:

تولید عایقهای استاتور نازکتر با مقاومت حرارتی پایینتر
ظهور روشهای محاسبات کامپیوتری دینامیک شاره
ارزانی و سادگی ساخت سیستمهای خنک‌سازی با هوا
۶-تکنولوژی پاورفرمر ابداع شد.

۷-رویکرد طراحان از افزایش ظرفیت ژنراتورها به سمت ارایه طرحهای برنده- برنده یعنی کیفیت و هزینه مورد قبول برای مشتری و تولید‌کننده تغییر کرد.

تحولات ۲۰۰۰ به بعد
همچون دهه‌های پیش، روند روزافزون استفاده از روشهای عددی خصوصاً‌روش اجزاء محدود ادامه یافت. آقای زولیانگ یک روش اجزاء محدود جدید را با بهره‌گیری از عناصر قوسی شکل در مختصات استوانه‌ای ارایه کرد. مزایای این روش دقت زیاد و فرمولبندی ساده بود. این روش برای تحلیل میدان درشکلهای استوانه‌ای مانند ماشینهای الکتریکی بسیار مناسب است.
در سال ۲۰۰۴ آقای شولت روش نوینی برای طراحی ماشینهای الکتریکی ارایه داد که ترکیبی از روش اجزاء محدود و روشهای تحلیلی بود. از روش تحلیلی برای طراحی اولیه بر مبنای گشتاور، جریان و سرعت نامی و از روش اجزاء محدود برای تحلیل دقیق میدانها به منظور تکامل طرح اولیه استفاده می‌شد. به این ترتیب زمان و هزینه مورد نیاز طراحی کاهش می‌یافت.
در زمینه عایق تلاشها جهت بهبود هدایت گرمایی در سال ۲۰۰۱ به ارایه یک سیستم با هدایت گرمایی بالا توسط کمپانیهای توشیبا و ونرول ایزولا انجامید. اثر بهبود هدایت گرمایی دراین سیستم نسبت به سیستم معمول مشهود است.
در زمینه ژنراتورهای ابررسانا می‌توان به تحولات زیر اشاره کرد. در سال ۲۰۰۲ کمپانی جنرال‌الکتریک برنامه‌ای را با هدف ساخت و تست یک ژنراتور MVA100 آغاز کرده است. هسته رتور و استاتور این ژنراتور مانند ژنراتورهای معمولی است. هدف این است که یک رتور معمولی بتواند میدان حاصل از سیم‌پیچی ابررسانا را بدون اشباع شدن از خودعبور دهد. مهمترین قسمتهای این پروژه، سیم‌پیچ میدان دمابالا و سیستم خنک‌سازی است
از سال ۲۰۰۰ به بعد فعالیتهای گسترده‌ای در جهت ساخت و نصب پاورفرمرها صورت گرفته است که نتیجه آن نصب چندین پاورفرمر در نیروگاههای مختلف است. این پاورفرمها و مشخصات آنها عبارتند از:

پاورفرمر نیروگاه توربو ژنراتوری اسکیلزتونا سوئد با مشخصات KV136، MVA42، rpm3000
پاورفرمر نیروگاه هیدرو ژنراتوری پرسی سوئد با مشخصات kv155، MVA75، rpm125
پاورفرمر نیروگاه هیدروژنراتوری هلجبرو سوئد با مشخصات KV78، MVA25، rpm4/115
پاورفرمر نیروگاه هیدرو ژنراتوری میلرگریک کانادا با مشخصات KV25، MVA8/32، rpm720
پاورفرمر نیروگاه هیدروژنراتوری کاتسورازاوا با مشخصات KV66، MVA9، rpm5/428

جمعبندی تحولات ۲۰۰۰ به بعد
با بررسی مقالات IEEE این سالها (۱۴۹ مقاله) در موضوعات مختلف مرتبط با ژنراتور سنکرون به نتایج زیر می‌رسیم:

تمرکز موضوعی مقالات
تلاشهای زیادی برای بهبود هدایت حرارتی عایق سیم‌پیچی استاتور خنک شونده با هوا با هدف رسیدن به ظرفیتهای بالاتر صورت گرفت.
پاورفرمرها در نیروگاههای مختلف نصب شدند.
فعالیت روی پروژه‌های ژنراتورهای ابررسانای دمابالا آغاز شده در دهه قبل ادامه یافت.
کاربرد سیستمهای تحریک دیجیتال به خصوص سیستمهای با چند ریزپردازنده گسترش یافت.
استفاده از روشهای عددی در طراحی و آنالیز ژنراتورهای سنکرون به ویژه سیستمهای خنک‌سازی بسیار گسترش یافت.

نتیجه‌گیری
ژنراتورهای سنکرون همواره حجم عمده‌ای از تحقیقات را در دهه‌های مختلف به خود اختصاص داده‌اند، تا جایی که بعد از گذشت بیش از ۱۰۰ سال از ارایه اولین نوع ژنراتور سنکرون همچنان شاهد ظهور تکنولوژیهای جدید دراین عرصه هستیم. تکنولوژیهای کلیدی کماکان مسائل عایق کاری و خنک‌سازی هستند.
تکنولوژی پیشرفته تولید ژنراتور و ریسک بالقوه موجود باعث شده است تعداد سازندگان مستقل ژنراتور کاهش یابد.
متاسفانه، علی‌رغم اینکه بالا بردن نقطه زانویی اشباع مواد مغناطیسی می‌تواند تاثیر به سزایی در پیشرفت ژنراتورها داشته باشد، تاکنون دستاورد مهمی در این زمینه حاصل نشده است. البته تلاشهایی در گذشته برای کاهش تلفات الکتریکی لایه‌های هسته صورت گرفته است، اما پیشرفتهای حاصله منوط به کاهش ضخامت لایه‌ها یا افزایش غیرقابل قبول قیمت آنهاست. متاسفانه پیشرفت مهمی نیز در آینده پیش‌بینی نمی‌شود.
نیاز امروزه بازار ژنراتورهایی است که به نحوی پکیج شده باشند که به راحتی در سایت قابل نصب باشند. پکیجهایی که از یکپارچگی بالایی برخوردارند به طوری که نویز حاصل از عملکرد ژنراتور را در خود نگاه می‌دارند، در برابر شرایط جوی مقاومند، ترانسفورماتور جریان و ترانسفورماتور ولتاژ دارند، نقطه نوترال در آنهاتعبیه شده و حفاظت اضافه ولتاژ دارند. همچنین سیستم تحریک نیز در این پکیجها تعبیه شده است و تقریباً بی‌نیاز از نگهداری هستند.
پیش‌بینی می‌شود روند جایگزینی سیستمهای خنک‌سازی هیدروژنی به وسیله سیستمهای خنک سازی با هوا ادامه یابد و این در حالی است که بهبود بازده سیستمهای خنک‌سازی هیدروژنی همچنان مورد توجه است.
با توجه به حجم گسترده تحقیقات در حال انجام روی ژنراتورهای ابررسانای دمابالا، تولید گسترده اینگونه ژنراتورها در آینده نزدیک قابل پیش‌بینی است. پیشرفتهای مورد نیاز در این زمینه به شرح زیر است:

تولید هادیهای رشته‌ای و استفاده از آنها به جای نوارهای دمابالای امروزی جهت افزایش چگالی جریان
افزایش قابلیت خم کردن سیمهای دمابالا به منظور ایجاد شکل سه‌بعدی مناسب سیم‌پیچی رتور درنواحی انتهایی سیم‌پیچ
استفاده از سیم‌پیچی لایه‌‌ای به جای سیم‌پیچی‌های پنکیک به منظور حداقل سازی اتصالات بین کویلها
از موضوعات قابل توجه دیگری که پیش‌بینی می‌شود صنعت ژنراتور را در سالهای آینده تحت تاثیر قراردهد، تولید انبوه پاورفرمر و رسیدن به سطوح بالاتر ولتاژ است به طوریکه در آینده نزدیک پاور فرمرهایی با ولتاژ KV170 برای نیروگاههای توربو ژنراتوری و KV200 برای نیروگاههای هیدروژنراتوری ساخته خواهند شد و امید است که سطح ولتاژ خروجی آنها به KV400 هم برسد.
انتظار می‌رود پیشرفت سیستمهای عایقی ادامه یابد. ممکن است از تکنولوژیهای جدید عایقی مانند سیستمهای عایق پلیمری پیشرفته استفاده شود و این سیستمها بتوانند با نوارهای میکا-گلاس امروزی رقابت کنند. این پیشرفتها می‌تواند به بهبود کابلهای پاور فرمر نیز بینجامد.


نوشته شده در : دوشنبه 20 فروردین 1397  توسط : مدیر سایت.    نظرات() .

برچسب ها: در مورد ژنراتور ، گاورنر دیزل ژنراتور ، pdf آشنایی با دیزل ژنراتور ، کاتالوگ دیزل ژنراتور ،

گرمکن دیزل ژنراتور

» نوع مطلب : برندهای دیزل ژنراتور ،سرویس و نگهداری ژنراتورها ،دیزل ژنراتورها ،فروش دیزل ژنراتور ،دیزل ژنراتور لوول ،دیزل ژنراتور ولوو ،دیزل ژنراتور پرکینز ،دیزل ژنراتور کامینز ،دیزل ژنراتور دویتس ،دیزل ژنراتور کامینز پاور ،دیزل ژنراتور کاتر پیلار ،دیزل ژنراتور واوو پنتا ،تابلو کنترل نیمه اتوماتیک ،تابلو کنترل تمام اتوماتیک ،آموزش تعمیرات ژنراتور ،دیزل ژنراتور کوپله ایران ،دیزل ژنراتور کوپله فابریک ،


ضرورت استفاده از گرمکن
‎برای اینکه دیزل ژنراتور با اولین استارت و یا کمترین تعداد استارت روشن شود از گرمکن استفاده می کنیم. در نظر داشته باشید که دیزل ژنراتورهایی که به عنوان برق اضطراری در مدار قرار دارند پس از قطع جریان برق اصلی امکان چهار استارت متوالی را خواهند داشت و در صورت روشن نشدن موتور عملیات استارت قطع خواهد شد و برای روشن شدن آن به دخالت اپراتور نیاز است، هرچند در صورت تعبیه باتری استاندارد برای دیزل ژنراتور، باتری ها ظرفیت شش استارت پشت سر هم را دارند. در هر صورت گرم بودن موتور دیزل در زمان استارت کمک بسیار زیادی به روشن شدن موتور دیزل می نماید. این کمک به دو روش انجام می شود:

کمک به سوختن ( احتراق) سوخت به دلیل افزایش درجه حرارت محیط سوختن
کمک به حرکت میل لنگ و چرخ دنده ها به دلیل روان تر بودن روغن موتور.
‎     بسته به اینکه دیزل ژنراتور در چه منطقه جغرافیایی و چه محیطی نصب شده باشد به نوع یا انواعی از گرمکن نیاز خواهد داشت. از آنجا که هوای بیشتر شهرها و استانهای ایران سرد است، نیاز به گرمکن دیزل ژنراتور در تمام ایران مطرح است. حتی مناطق گرمسیری ایران مانند استان سیستان و بلوچستان، کرمان، یزد و خراسان جنوبی که در طول تابستان هوای بسیار گرمی را تجربه می کنند، در فصل زمستان، هوای بسیار سرد دارند و به  ویژه در نیمه های شب سرمای پرسوزی را تجربه می کنند. به هر تقدیر، در تعداد اندکی از شهرهای استان های خوزستان و هرمزگان می توان دیزل ژنراتور را بدون گرمکن نصب و استفاده کرد. ‎جالب است بدانید که هیچ یک از موتور های دیزل ( کامینز، پرکینز، کاترپیلار، ام تی یو، ام وی ام و … ) به صورت اولیه دارای گرمکن نیستند. بنابراین، تشخیص نیاز و ضرورت استفاده از انواع گرمکن بر عهده مشاور و یا خود کارفرماست و ما فقط دستورات کارفرما در این زمینه را اجرا می کنیم. هرچند اعتقاد داریم و توصیه می کنیم تشخیص این نیاز بر عهده شخص متخصصی باشد که دیزل ژنراتور را نصب و راه اندازی می کند.

‎انواع گرمکن دیزل ژنراتور
‎گرمکن آب
این نوع گرمکن در بیشتر مناطق سردسیر توصیه می شود و با توجه به درجه سرمای محیط در دو نوع دارای پمپ گردش آب و بدون پمپ توصیه می شود. قسمت عمده این تجهیز عبارت است از یک استوانه و یک هیتر برقی که درجه گرمای آن به وسیله یک ترموستات کنترل می شود. حجم استوانه تابعی از حجم کل آب رادیاتور و سیلندر است. درجه حرارت ترموستات به صورت پیش فرض معمولا روی ۷۰ درجه سانتی گراد تنظیم می شود.

‎گرمکن روغن
این نوع گرمکن در هوای بسیار سرد توصیه می شود. وظیفه این نوع گرمکن همان طور که از نام آن پیدا است گرم نگه داشتن روغن در محفظه کارتل موتور دیزل و در نتیجه روان تر کردن آن است. اساس این نوع گرمکن یک هیتر صفحه ای مسطح است که با چسب مخصوص به زیر محوطه کارتل می چسبد. این نوع گرمکن در اندازه های استاندارد عرضه می شود و تعداد مورد استفاده آن با توجه به کمترین درجه سرمای محیط و البته حجم کارتل مشخص و توصیه می شود .

‎گرمکن سوخت
این نوع گرمکن در مناطق با هوای بسیار بسیار سرد که در آن احتمال یخ زدن گازوئیل وجود دارد توصیه می شود . معمولا گازوئیل از دمای کمتر از منفی هجده درجه سانتی گراد به حالت ژله ای  تبدیل می شود به تدریج یخ می زند و منجمد می شود. استفاده از این نوع گرمکن نیاز به مهارت و تخصص دارد و در صورت نصب غیر اصولی ممکن است باعث آتش سوزی شود. توصیه کارشناسان معمولا بر این است که حتی المقدور از این نوع گرمکن استفاده نشود. استفاده از ضد یخ گازوئیل معمولا تا حدود زیادی چاره ساز است و از یخ زدگی گازوئیل جلوگیری می کند.



نوشته شده در : یکشنبه 19 فروردین 1397  توسط : مدیر سایت.    نظرات() .

برچسب ها: گرمکن آب دیزل ، هیتر دیزل ژنراتور ، پیش گرمکن موتور دیزل ، شمع گرمکن دیزل ، گرمکن گازوئیل ، گرم کن موتور ، قیمت شمع گرمکن ،

محاسبات سطح فشار صدای ژنراتور

» نوع مطلب : آموزش تعمیرات ژنراتور ،دیزل ژنراتور کوپله فابریک ،دیزل ژنراتور کوپله ایران ،سرویس و نگهداری ژنراتورها ،برندهای دیزل ژنراتور ،دیزل ژنراتورها ،فروش دیزل ژنراتور ،PCC ،ژنراتور مارلی ،کاناپی سوپر سایلنت ،دیزل ژنراتور ولوو ،دیزل ژنراتور پرکینز ،دیزل ژنراتور کامینز ،دیزل ژنراتور 6 سیلندر ،ولتاژ رگولاتور ،

مقدمه

سطح سروصدای مجموعه ژنراتور می‏تواند _بسته به مشتری، کاربرد و الزامات قانونی_ عامل تاثیرگذاری در تصمیمات خرید باشد. به منظور ارایه ‏ی دقیق سطح فشار صدای مجموعه ژنراتور، کارخانه‏ ی سازنده سطوح صدا را در فواصل ثابتی در اطراف محیط مجموعه ژنراتور ثبت کرده و میانگین آن را حساب می‏کند. هر چند، مهم است که کارخانه ‏های سازنده میانگین لگاریتمی اندازه‏ گیری‏های محیطی را محاسبه کنند، نه میانگین حسابی آن را، که در این صورت میانگین نادرست بوده و می‏تواند موجب شود که مجموعه ژنراتور در تیوری صدای کمتری را نسبت به آنچه در واقعیت رخ می‏دهد، نشان دهد.

 

محاسبه ‏ی میانگین لگاریتمی

گوش انسان صداها را به صورت لرزش پرده ‏ی گوش که ناشی از تغییرات افزایشی در فشار هوا در گوش است، دریافت می‏کند. تغییر در فشار نسبت به فشار اتمسفر، فشار صدا نام دارد که با واحد پاسکال (Pa) اندازه ‏گیری می‏شود. فرکانس (بسامد) صدا، تعداد تغییرات فشار در ثانیه است که به هرتز (Hz) سنجیده می‏شود و بازه ‏ی فرکانسی نرمال قابل شنیدن بین ۲۰ تا ۲۰۰۰۰ هرتز است.

با توجه به اینکه گوش انسان می‏تواند بازه‏ ی بسیار گسترده‏ای از فشار صدا را دریافت کند، بیان صدا با واحدهای معول فشار مانند پاسکال می‏تواند به گونه ‏ای نامناسب باشد. دلیل آن این است که صداهایی که یک انسان می‏تواند بشوند، از ۲۰ μPa که به سختی شنیده می‏شود، تا ۲۰۰۰۰۰۰ μPa برای صدای بلند شدن یک موشک متغیر است. از این رو سطوح فشار صدا به صورت لگاریتمی با واحدی به نام دسیبل (dB) توصیف می‏شود. برای این منظور، بازه‏ ی بزرگ فشارهای عادی صدا به مقیاسی کوچکتر و عملی تر فشرده می‏شود که بسیار نزدیک به قابلیت گوش انسان برای قضاوت بلندی نسبی صداها است. شایان ذکر است که مقادیر دسیبل، مقادیر مطلق نیستند، بلکه اندازه‏ای نسبی یا یک نسبت هستند. سطح فشار صدا (Lp) را می‏توان با استفاده از معادله ‏ی زیر محاسبه کرد:

p1 محاسبات سطح فشار صدای ژنراتور
که در آن Pref = 2 × ۱۰-۵

گوش انسان بیشترین حساسیت را در فرکانس‏های ۵۰۰-۶۰۰۰ Hz دارد و کمترین حساسیت را در دو انتهای بازه ‏ی قابل شنیدن دارد، بنابراین، سنجیدن مناسب اندازه ‏گیری صدا برای مقاصد مقایسه معنادارتر می‏باشد. سنجش A استاندارد کاربرد گسترده‏ای برای اینکار داشته و مقادیر صداهایی که با A سنجیده می‏شوند، با dBA نشان داده می‏شوند.

سازندگان مجموعه ژنراتور، سطوح فشار صدا را در فاصله‏ های منظمی از مجموعه ژنراتور اندازه ‏گیری و گزارش می‏کنند. بطور مکرر، سطوح فشار صدا در فاصله‏ی هفت متری از مجموعه ژنراتور گزارش شده است. بطور مینیمم، از چهار موقعیت (جلو، عقب، چپ و راست) برای اندازه‏ گیری فشار صدا و بدست آوردن محاسبه‏ ی یک مقدار میانگینِ نماینده، استفاده می‏شود.

گرفتن میانگین حسابی سطوح فشار صدا در اطراف مجموعه ژنراتور می‏تواند معقول باشد، اما از نظر ریاضی این کار اشتباه است، زیرا همان طور که در بالا اشاره شد، سطوح فشار صدا معمولا با مقادیر لگاریتمی بیان می‏شوند. معادلات مربوطه برای محاسبه ‏ی میانگین سطح فشار صدا، LP، از مجموعه‏ای از n سطح فشار صدا، به صورت زیر است:

p2-1 محاسبات سطح فشار صدای ژنراتور

علاوه بر این که میانگین حسابی فشار صدا از نظر ریاضی اشتباه است، در صورتی که میانگین لگاریتمی به درستی با روابط بالا محاسبه شود، میانگین حسابی بطور کلی سطح فشار صدای کمتری را نسبت به میانگین لگاریتمی ارایه می‏دهد. این در مواردی که تغییرات نسبتا زیادی در اندازه ‏گیری ها رخ می‏دهد بیشتر مشهود می‏باشد که اغلب می‏توان در مقایسه با اندازه ‏گیری‏های جلو و عقب مشاهده کرد. استفاده‏ی اشتباه از میانگین حسابی بجای میانگین لگاریتمی در طراحی تاسیسات مجموعه ژنراتور، می‏تواند موجب ایجاد مسایل و تاوان هایی برای اپراتور مجموعه ژنراتور شود.

تذکر:

همه‏ ی موقعیت ها با فاصله ۲۳ فوتی (۷ متری) از اضلاع جانبی مجموعه ژنراتور هستند.
ژنراتور با بار کامل کار می‏کند.
این آزمون روی سطح آسفالت با قطر ۱۰۰ فوتی انجام شده است.
 

همان طور که نشان داده شده است، اندازه ‏گیری ها از چهار موقعیت (جلو، عقب، چپ و راست) گرفته شده و میانگین لگاریتمی در ۹۳٫۰ dBA در هفت متری محاسبه شده است.

اگر همین مقادیر با استفاده از میانگین حسابی محاسبه شوند، نتیجه‏ی آن سطح فشار صدای ۹۰٫۵ dBA در هفت متری خواهد بود. این به وضوح کمتر از میانگین لگاریتمی بوده و سطح فشار صدای واقعی که در محل شنیده می‏شود، نخواهد بود.

 

نتیجه‏ گیری

به منظور فهم کامل سطح فشار صدای کل به dBA از یک مجموعه ژنراتور، نقاطی از همه‏ ی اضلاع باید اندازه ‏گیری شوند، نه فقط یک نقطه داده. همچنین، سطوح فشار صدای کل باید به درستی با استفاده از میانگین لگاریتمی، و نه میانگین حسابی، محاسبه شود، چرا که میانگین حسابی می‏تواند منجر به گزارش اشتباه سطح فشاری کمتر شود. بنابراین، مهم است که مشتریان فشار صدای لگاریتمی را به هنگام فاصله گرفتن از مجموعه ژنراتور جدید، بدانند تا از مسایل و مشکلات مربوط به سطح بالای سروصدا دوری کنند.


نوشته شده در : شنبه 18 فروردین 1397  توسط : مدیر سایت.    نظرات() .

برچسب ها: محاسبات ژنراتور ، محاسبات سایزینگ دیزل ژنراتور ، نحوه محاسبه ، kva قیمت ژنراتور سه فاز ، یک کاوا چند وات است ، kva چیست محاسبات ساخت ژنراتور ،

دیزل ژنراتور چیست؟

» نوع مطلب : آموزش تعمیرات ژنراتور ،دیزل ژنراتور کوپله فابریک ،دیزل ژنراتور کوپله ایران ،ژنراتور ،موتور ژنراتور گازسوز ،دیزل ژنراتور ولوو ،دیزل ژنراتور پرکینز ،دیزل ژنراتور کامینز ،دیزل ژنراتور لوول ،دیزل ژنراتور دویتس ،دیزل ژنراتور کامینز پاور ،دیزل ژنراتور کاتر پیلار ،دیزل ژنراتور واوو پنتا ،تابلو کنترل نیمه اتوماتیک ،تابلو کنترل تمام اتوماتیک ،

ساختار دیزل ژنراتور

دیزل ژنراتور (Diesel Generator)، یا مولد دیزل به ترکیبی از موتور دیزل، ژنراتور و انواع متعلقات فرعی از قبیل شاسی، اطاقک پوشاننده جهت محافظت و کاهش صدا، سیستم‌های کنترل، قطع کننده‌های اضطراری مدار، سیستم مولد گرما، سیستم استارت اتومات و غیره که به منظور تولید برق استفاده می‌شود، می‌گویند.
هدف از این ترکیب تولید الکتریسیته یا همان برق از سوخت دیزل (گازوئیل) است. به این معنی که این دستگاه نیروی مکانیکی حاصل از سوخت دیزل توسط موتور را به ژنراتور انتقال داده و در خروجی جریان برق را به ما می دهد. به همین دلیل به آن موتور برق نیز گفته می شود. و عبارت موتور برق دیزلی نیز یک اصطلاح رایج در این زمینه است. این دستگاه ها به طور قراردادی بر اساس توان تولید برق بر حسب “کیلو ولت آمپر” (kVA) و یا کیلو وات (kW) تقسیم بندی می شوند. در واقع هم موتور باید توان تولید این نیرو را (که بر حسب اسب بخار نیز عنوان می شود) داشته باشد و هم ژنراتور باید بتواند با نیروی محرکهای که موتور تولید میکند این خروجی را بدهد.
موتور ژنراتورها می‌توانند از ۱ تا ۲۰ کیلوولت آمپر (KVA) برای منازل، فروشگاه‌ها، ادارات کوچک و تا (۲۰۰۰KVA/۲MVA) قابل استفاده برای مجتمع‌های اداری بزرگ و کارخانه‌ها برق تولید کنند. ژنراتورها در توانهای مختلف را می‌توان درون یک اطاقک ایزوله قابل حمل قرار داد. این اتاقک که نقش اصلی آن کاهش صدای ژنراتور میباشد را در اصطلاح (کانوپی سایلنت) گویند. ژنراتورهای ۵ مگاوات برای ایستگاه‌های کوچک تولید برق استفاده می‌شوند و برای این منظور می‌توان از چندین دستگاه ژنراتور استفاده کرد. ژنراتورها در سایزهای بزرگتر به صورت مجزا به محل نصب حمل شده و در آنجا مونتاژ و تجهیزات فرعی به آنها اضافه می‌شود.

دیزل ژنراتورهای کوچک تا ۲۵۰ کیلو ولت آمپر نه تنها برای تولید برق اضطراری بلکه به جهت تامین برق مورد نیاز به صورت مستمر یا در زمان اوج مصرف و یا حتی در زمانی که کمبود زنراتورهای بزرگتر حس می‌شود استفاده می‌شوند. کشتی‌ها و بسیاری از وسائل نقلیه بزرگ زمینی مانند قطارها نیز از دیزل ژنراتور نه فقط برای تامین برق روشنایی بلکه برای تامین نیروی محرکه مورد نیاز خود استفاده می‌کنند. به وسیله نیروی محرکه برقی می‌توان حرکت یکنواخت و قدرتمندتری علاوه بر استفاده مناسب تر از فضا داشت. محرکه‌های برقی قبل از جنگ جهانی اول در کشتی‌ها مورد استفاده قرار گرفتند و در طول جنگ جهانی دوم به تکامل رسیدند.

دستگاه‌های تولید برق بر اساس ظرفیت تولید نرمال تا ماکزیمم و بر اساس قدرت تولیدی و به کیلووات طبقه‌بندی و نامگذاری شده و با توجه به نوع مصرف آن برای تولید برق مستمر یا اضطراری انتخاب می‌شوند.

از مجموعه دیزل ژنراتورها در مکانهایی بدون اتصال به شبکه توان، مانند مواقعی که نیاز ضروری به فراهم کردن توان و انرژی است و نیز زمانهایی که شبکه وجود ندارد، استفاده می کنند. زمانی که شبکه قطع می‌شود، همچنین در مواقعی پیچیده تر مثل اوج مصرف، پشتیبانی شبکه و ارسال به شبکه‌های توان، می توان از دیزل ژنراتور انرژی فراهم کرد.

در نظر گرفتن سایز دیزل ژنراتور برای جلوگیری از کم شدن بار یا کمبود توان ضروری است و این عمل بوسیله الکترونیک مدرن بویژه بارهای غیرخطی دشوار شده است.

دیزل ژنراتور ها  ابعاد مختلفی دارند که این ابعاد توسط توان ظاهری آن ها مشخص می شود. توان ظاهری در مهندسی برق با واحد ولت آمپر (VA) بیان می شود. دیزل ژنراتور های کوچک که تا حدود ۲۰۰ کیلو ولت آمپر را تولید می کنند در مصارف اضطراری کاربرد بسیاری دارند. همچنین دیزل ژنراتورهایی با قابلیت تولید توان در مقیاس  مگا ولت آمپر نیز وجود دارند که از برخی از آنها در شبکه های قدرت کوچک استفاده می شود.

قیمت تبدیل انرژی
مصرف سوخت، مهمترین بخش نیروگاه‌های دیزلی است و قیمت تمام شده برای کاربردهای توان، در حالی که قیمت اصلی الویت اساسی برای پشتیبانی ژنراتور است، باید در نظر گرفته شود. مصارف خاص متفاوت هستند اما یک پلنت دیزل جدید بین ۰٫۲۸ تا ۰٫۴ لیتر از سوخت هر کیلووات ساعت را در ترمینال‌های ژنراتور مصرف خواهد کرد.

بهرحال موتورهای دیزل می‌توانند بر روی تنوع وسیعی از سوخت‌ها عمل کنند و به پیکربندی بستگی دارد از طریق سوخت دیزل eponymous که عموماً از نفت خام بدست می‌آید، معمول هستند. موتورها می‌توانند با تمام طیف عصاره سوخت تجمیع شده کار کنند از گاز طبیعی، الکل،گازوئیل، گاز چوب تا روغن‌های سوخت از روغن دیزل تا سوخت‌های رسوبی. بدین ترتیب با معرفی بعنوان هوای مصرفی و با استفاده از مقدار کمی سوخت فسیلی برای احتراق معرفی می‌شوند. تبدیل به ۱۰۰٪ سوخت فسیلی می‌تواند بلافاصله انجام گیرد.

انواع مولدها
بر حسب کاربرد، کارخانجات سازنده مولدها چهار نوع را پیشنهاد می دهند: اضطراری، پایه، دائم و چند منظوره.

ژنراتور باید توان مورد نیاز پیش بینی شده معتبر را بدون آسیب فراهم کند این امر با دادن یک یا چند رتبه به ژنراتور بدست می‌آید.

مولد اضطراری (Standby)
در حالت قطع برق شهری به صورت خودکار اقدام به تامین برق مشترکین می کند. یک مدل از ژنراتور بصورت استندبای ژنراتور ممکن است لازم باشد تا فقط چند ساعت در ماه عمل کند اما مدل‌های دیگری از ژنراتورهای پرایم هستند که باید بصورت پیوسته عمل کنند. زمانی که یک ژنراتور جایگزین راه می‌افتد، ممکن است با شرایطی بخصوص عمل کند مانند ۱۰٪ بار اضافه که در طی زمان فعالیت می‌تواند منظور شود. ژنراتوری با مدل یکسان می‌تواند مرتبه بالاتری را برای سرویس جایگزین راه‌اندازی کند که آن برای امور پیوسته است. شرکت‌های سازنده بر طبق توافق جهانی برای هر ژنراتور رتبه‌ای قائل می‌شوند.

این رتبه بندی‌های استاندارد تعریف می‌شود تا اجازه انتخاب صحیح را بدهد و مقایسه خوبی بین سازنده‌ها صورت گیرد تا از عملکردنادرست ماشین جلوگیری کند و راهنمای طراحان باشد.

مولد پایه (Prime)
معمولا در اماکنی که موقتا به برق نیاز دارند به کار می آیند. مانند اردوگاه ها، نمایشگاه ها، اکتشاف معادن و کمپ ها. نباید در کاربردهای ساخت توان استفاده شود. خروجی موجود با بار متفاوت برای یک زمان نامحدود است. عموماً پیک تقاضای۱۰۰٪ رتبه اولیه ekW را با ۱۰٪ ظرفیت بار اضافی برای استفاده در موقعیت‌های ضروری برای ماکزیمم یک ساعت در ۱۲ ساعت را داراست. ۱۰٪ ظرفیت اضافه بار برای زمان محدودی در دسترس است. (معادل با توان اولیه و مطابق با ISO۸۵۲۸و توان اضافی مطابق با ISO3046 AS2789, DIN6271, and BS5514) این رتبه برای تمامی مدل‌های ژنراتور قابل استفاده نیست.

کاربردهای نوعی – جایی که ژنراتور تنها مرجع توان باشد برای ارتباط راه دور با معادن، سایت‌های ساختمانی، زمین برگزاری نمایشگاه و فستیوال و غیره است.

مولد دائم (Continuous)
برای امور نیروگاهی یا برق سراسری هستند. قابل کاربرد در فراهم کردن توان پیوسته برای یک بار ثابت تا رتبه کامل خروجی برای زمانهای نامحدود است. هیچ قابلیت جانشین شدن اضافه باری برای این رتبه در دسترس نیست. توزیع کننده‌های مجاز شده مشارکتی برای رتبه بندی معادلند با توان پیوسته مطابق با ISO8528, ISO3046, AS2789, DIN6271, and BS5514

این رتبه بندی قابل اجرا بر روی تمامی ژنراتورها نیست. کاربردهای نوعی- این ژنراتور بار یکسان پیوسته را راه‌اندازی می‌کند و یا به موازات توان مصرفی پیوسته و اصلی برای ماکزیمم سطح مجاز ۸۷۶۰ ساعت در سال واقع می‌شوند. همچنین ممکن است برای برش پیک / پشتیبانی شبکه حتی از طریق اعمال برای ۲۰۰ ساعت در سال اتفاق بیفتد.

مولد چند منظوره
توصیه می شود برای کاربردهای با رویکرد اقتصادی از این نوع مولدها استفاده نشود. مثلا لزومی ندارد یک مولد دائم دارای تابلوی کنترل وصل خودکار در زمان قطع برق شهر باشد. به هر حال، معمولا یک فرض معمول این است که اگر یک مولد در حالت اضطراری ۱۰۰۰ کیلووات باشد، در حالت پایه و دائم به ۸۵۰ و ۸۰۰ کیلووات اکتفا شود. معمولا نحوه باردهی مولد در دفترچه مشخصات مولدها وجود دارد.

ساختمان دیزل ژنراتور
ساختمان دیزل ژنراتور دارای دو قسمت اصلی است : ژنراتور الکتریکی و دیگری موتور دیزلی  اما  صرف وجود این دو بخش ،  عملکرد مطمئن یک دیزل ژنراتور را تضمین نمی کند. از این رو یک دیزل ژنراتور دارای اجزایی است که بصورت مختصر در ذیل شرح داده شده است.

Untitled دیزل ژنراتور چیست؟

۱-  موتور (Motor):
این قسمت از حیاتی ترین بخش های دیزل ژنراتور است و تمام توان مکانیکی که ژنراتور برای حرکت خود می خواهد را  تامین می نماید.

موتور در دیزل ژنراتور باید بسیار دقیق انتخاب شود، زیرا توان مکانیکی که یک موتور تحویل می دهد می تواند توان الکتریکی خروجی ژنراتور ما را مشخص کند و به این وسیله قدرت الکتریکی ما برای استفاده از دیزل ژنراتور بدست می آید. در انتخاب موتور دیزل ژنراتور موارد دیگری مانند میزان صدای تولیدی ژنراتور و میزان حجم محفظه سوخت نیز مهم هستند که باید به آن ها توجه نمود.

موتور های دیزلی برای راه اندازی و تولید توان ، نیاز به توان الکتریکی دارند. از این رو در اکثر موارد از یک منبع تغذیه که ولتاژ مستقیمی (DC) در حدود ۱۲-۲۴ ولت را تولید می کند برای راه اندازی موتور استفاده می شود. این منبع تغذیه می تواند خود موتور الکتریکی یا تعدادی باتری باشد که این میزان ولتاژ را تامین می کند.

۲-  ژنراتور (Generator):
ژنراتور قلب تپنده تولید توان الکتریکی دیزل ژنراتور است که انرژی اولیه خود را از موتور گرفته و تولید توان برق می کند. نوع ژنراتور بر حسب نیاز ما تعیین می شود. برای مثال برای تولید توان بالا نیاز به ژنراتور القایی داریم.

ساختمان ژنراتور اعم از نوع سیم پیچی رتور و استاتور و جریان تحریک آن، تعیین کننده نحوه عملکرد دیزل ژنراتور است.

۳-  مخزن سوخت ژنراتور (Fuel Tank):
در این قسمت سوخت دیزل ژنراتور وارد می شود و حجم این مخزن بر حسب نوع دیزل ژنراتور متغیر است. برای مثال حجم مخزن یک نمونه دیزل ژنراتور با توان حدود ۵۰ کیلو ولت آمپر حدود ۹۰۰ لیتر است که به میزان ۸ ساعت می تواند کار کند.

۴-  رگولاتور ولتاژ (Voltage Regulator):
رگولاتور ولتاژ وظیفه تنظیم ولتاژ خروجی ژنراتور را دارد که این کار با عملکرد اجزایی مانند رگولاتور، سیم پیچی تحریک، رتورو یکسو کننده انجام می پذیر

۵- سیستم خنک کننده ( Cooling System):
در دیزل ژنراتور ها خنک کردن اجزای ولتاژ بسیار مهم است زیرا داغ شدن زیاد و طولانی مدت آن باعث خراب شدن قطعات می شود که این به عملکرد کار ضربه می زند.

در برخی از دیزل ژنراتور ها از مایع و در برخی دیگر از گاز هیدروژن برای خنک سازی استفاده می شود.

۶-  سیستم روغن ژنراتور :
در دیزل ژنراتور ها اجزای مکانیکی بسیاری وجود دارد که دائما در حال کار و حرکت می باشند لذا برای کارایی بهتر نیاز است که اجزا روغن کاری شوند. معمولا هر ۱۰ ساعت کار با دیزل ژنراتو باید سطح روغن آن را کنترل کرد و در هر ۵۰۰ ساعت روغن باید تعویض شود.

۷- شارژر باتری :
این قسمت علاوه بر شارژ کردن باتری، میزان شارژ باتری را نشان می دهد، توان این شارژر با توان خروجی ژنراتور متناسب است.

۸-  سیستم کنترل :
این قسمت وظیفه کنترل الکتریکی کل سیستم را دارد. قسمتهایی که لازم است کنرل شوند به شرح زیر است

* کنترل ژنراتور :

شامل کنترل تمامی پارامتر های دخیل در ژنراتور است که شامل ولتاژ، جریانو فرکانس است.

* کنترل موتور :

در قسمت کنترل موتور باید پارامترهای سرعت، میزان روشن بودن، فشار روغن، میزان حرارت سیال خنک کننده و … اندازه گیری شود.
* پنل خاموش و روشن :

سیستم روشن و خاموش کردن اتوماتیک که در بعضی از دیزل ژنراتور ها وجود دارد.

کنترلرهای ATS نصب شده بر روی دیزل ژنراتورهای همواره ناظر اعمال بار برروی موتور ژنراتور بوده و در مواقع غیر عادی بر مبنای تنظیمات قبلی پاسخ مناسب را از طریق فرمانهای الکترونیکی تابلو ارسال و بصورت خودکار تمامی وضعیت را تواماً کنترل می نماید که موتور ژنراتور در بهترین شرایط به کار خود ادامه دهد. در حالت انتظار ( Standby ) در صورت قطع برق مصرفی خارج از واحد بلافاصله و کمترین زمان، ATS زمان روشن و بکارگیری موتور ژنراتور برقرار می کند. قابلیت سیستم کنترلی به شرح ذیل می باشد -طراحی بر اساس میکرو کنترل ۲-استارت و استاپ اتوماتیک دیزل ۳-قابلیت مونیتورینگ.کنترل و تنظیم از طریق کامپیوتر با برنامه تحت ویندوز ۴-حفاظت های مختلف افزایش درجه حرارت آب کاهش فشار روغن . افزایش و کاهش دور دیزل .افزایش و لتاژ ژنراتور کاهش ولتاژ باتری ۵- نشان دهنده های اخطار مختلف: اخطار خرابی دینام. اخطار خطای انجام استارت در حالت اتوماتیک. اخطار خرابی سنسور روغن یا قطع بودن کابل ارتباطی در حالت اتوماتیک ۶-قابلیت تنظیم تمامی پارامتر های زمانی از روی پنل ۷-قابلیت کار با ولتاژ متغیر از۱۲ولت تا ۴۸ولت به طور اتو ماتیک ۸- قابلیت کار در دو حالت دستی و اتوماتیک ۹- نشان گر زمان کار دیزل ژنراتور بر حسب ساعت ۱۰- اندازگیری سه فاز شهر یا دیزل ژنراتور و تشخیص آمادگی ۱۱- قابلیت نمایش دور موتورRPM 12-آلارم ویژه دمای آب ۱۴- CHECK UP کامل موتور ۱۵- با قابلیت: نمایش آمپراژ ، ولتاژ ، فرکانس

۹-  سکوی اتصال (شاسی) :
هر نوع از دیزل ژنراتور یک قسمت با نام سکوی اتصال دارد که تمامی تجهیزات بر روی آن نصب می شود.

 ۱۰- سیستم دود خروجی ژنراتور :
در دیزل ژنراتور ها به علت تولید دود سمی خروجی نیاز است که سیستمی برای کنترل این دود و جداسازی این قسمت از سایر قسمت ها انجام شود. برای همین منظور در قسمت خروجی موتور این سیستم قراردارد

طبقه بندی موتور ژنراتور ها از لحاظ سوخت مصرفی
موتور ژنراتور های گازوئیل سوز(diesel gensets)
موتور ژنراتور های گازسوز (Gas gensets )
موتور ژنراتور های دوگانه سوز (dual fuel gensets)

همچنین آنها بر اساس نوع برق خروجی به دو گروه تقسیم میشوند:
دیزل ژنراتور تک فاز (Single Phase)
دیزل ژنراتور سه فاز (Three Phase)
و بر اساس نوع سیستم خنک کننده موتور دیزل به دو دسته زیر از هم متمایز میگردند:
دیزل ژنراتور آب خنک (Water Cooling)
دیزل ژنراتور هوا خنک (Air Cooling)
دیزل ژنراتور های تک فاز معمولا در توان های پایین و دیزل ژنراتور های سه فاز در توان های مختلف ساخته میشوند.

دیزل ژنراتور بسته به نیاز دارای تجهیزات جانبی ای هستند که از آن جمله میتوان به موارد زیر اشاره کرد :
برد کنترل با قابلیت استارت اتوماتیک به هنگام قطع برق شهر
سیستم پیش گرمکن آب (jacket water heater)
رادیاتور Tropical (مخصوص مناطق گرمسیری)
باتری و باتری شارژر اتوماتیک
ضربه گیرهای elastic بین موتور و شاسی و نیز ژنراتور و شاسی
کانوپی (اتاقک) صداگیر و عایق waterproof

این رتبه بندی  برای تمامی مدل های ژنراتورها قابل استفاده نمی باشد. کاربردهای عمومی : برای ژنراتورهایی که  بار یکسان پیوسته را تامین می‌کنند و یا به صورت موازات با فیدر توان اصلی و دائم شبکه برای ماکزیمم سطح مجاز ۸۷۶۰ ساعت در سال . همچنین ممکن است برای پشتیبانی / پیک شبکه (حتی از طریق اعمال برای ۲۰۰ساعت در سال) مورد استفاده قرار بگیرند.

همانطور که قبلا هم اشاره شده است ، دیزل ژنراتور از ۳ بخش اصلی زیر تشکیل شده :
– موتور دیزل (تولید انرژی مکانیکی دورانی )
– ژنراتور (تبدیل کننده انرژی مکانیکی به الکتریکی)
– تابلو کنترل (تنظیم ،قطع و وصل جریان الکتریکی و محافظت از دیزل ژنراتور)
هر کدام از قسمتهای اصلی توسط شرکتهای متنوع با برندهای مختلفی تولید میشوند. از این میان میتوان در زمینه موتور دیزل به، پرکینز انگلستان(Perkins)،کامینز آمریکا (Cummins) و ولوو پنتا (VOLVO PENTA) و در زمینه ژنراتور به استمفورد انگلستان (Stamford)، لوری سومر فرانسه (Leroy Somer) و مکالته ایتالیا (Meccalte) اشاره کرد.

کوپله دیزل ژنراتور :
کار اتصال موتور دیزل و ژنراتور به هم و نصب آن روی یک شاسی (Structure) فلزی و قرار دادن یک تابلو کنترل را در کنار آن به اصطلاح کوپله کردن (Coupling) گویند.
در دنیا شرکتهایی وجود دارند که منحصراً در صنعت کوپله دیزل ژنراتور فعالیت مینمایند. این شرکتها موتور دیزل و ژنراتور خود را از برندهای ذکر شده در بالا به صورت جداگانه خریداری نموده و آنها را کوپل مینمایند. این شرکتها دیزل ژنراتورهای کوپله خود را بسته به نیاز بازار به صورت دیزل ژنراتور با کانوپی سایلنت، شاسی موبایل و … تحت نام تجاری خود به بازار عرضه مینمایند.
از کوپله کاران بزرگ صنعت دیزل ژنراتور میتوان به برندهای اف.جی.ویلسون FG Wilson و کامینز پاور Cummins Power انگلستان اشاره کرد.به شرکتهایی که دیزل ژنراتور را کوپله مینمایند در اصطلاح پکیجر (Packager) دیزل ژنراتور نیز گفته می شود.

چه عوامی کیفیت کوپله دیزل ژنراتور را مشخص میکند؟
همانطور که اشاره شد موتور دیزل و ژنراتور برای تمام پکیجرها در تمام نقاط دنیا یکسان است. آنچه به طور کلی کیفیت کوپله دیزل ژنراتور را متمایز میکند در ابتدا دقت اسمبل کردن دیزل و ژنراتور و بعد لوازم جانبی مصرفی به کار رفته در کوپله و تابلو کنترل دیزل ژنراتور است.

از نکات واقعی تمایز کوپله دیزل ژنراتور شرکتهای مختلف میتوان به موارد ذیل اشاره کرد:
۱٫ کیفیت قطعات استفاده شده در تابلو کنترل (چینی بودن قطعات به شدت بر روی کیفیت نهایی و قیمت دیزل ژنراتور موثر است).
۲٫ نوع رنگ قطعات فلزی شامل شاسی، فریم تابلو، کوپله دیزل ژنراتور (استفاده از رنگ پودری الکترواستاتیک یا رنگهای متفرقه).
۳٫ نوع و ضخامت ورق به کار رفته در شاسی متناسب با وزن دیزل ژنراتور.
۴٫ استفاده از گلندهای مقاوم به نفوذ آب و گردو غبار جهت تابلو و ژنراتور (قسمتهای الکتریکی).
۵٫ استفاده از چهارچوب Structure مناسب جهت رادیاتور در کوپله دیزل ژنراتور جهت تحمل وزن و جابجا نشدن آن در طول عمر دیزل ژنراتور.
موارد فوق فاکتورهایی هستند که مجموع آنها کیفیت و عمر کوپله دیزل ژنراتور شما را تعیین میکند.

دیزل ژنراتور کوپله فابریک چیست؟
پس از آشنایی مختصر با مفهوم کوپله دیزل ژنراتور نوبت به دیزل ژنراتور کوپله فابریک می رسد.
در بازار دیزل ژنراتور ایران هر دستگاه دیزل ژنراتوری که کار کوپله آن خارج از کشور انجام شده باشد دیزل ژنراتور کوپله فابریک می نامند. مبدا کشور کوپله کننده (اینکه آمریکا باشد یا ترکیه) اثری بر روی نام دیزل ژنراتور کوپله فابریک نمی گذارد. به همین دلیل است که برخی از دیزل ژنراتورهای کوپله شرکتهای معتبر داخلی کیفیتی به مراتب بالاتر از دیزل ژنراتورهای کوپله فابریک (خارجی) دارند.

استانداردهای ساخت دیزل ژنراتور
استاندارد های زیر در ساخت یک دیزل ژنراتور اهمیت دارند.

استاندارد BS 5000 قسمت سوم: استاندارد اتصال ژنراتور به موتور احتراق داخلی.

استاندارد ( BS 5514 ( ISO 3046: مربوط به موتور احتراق داخلی است.

استاندارد ( BS 5486 ( IEC 439: استاندارد تابلو کنترلی ولتاژ پایین.

استاندارد ( BS 4999 ( IEC 34-1: الزامات اصلی ماشین های الکتریکی دوار.

تولید کنندگان برتر جهانی دیزل ژنراتور: دیزل ژنراتور ولوو پنتا، دیزل ژنراتور کامینز، دیزل ژنراتور استانفورد، دیزل ژنراتور کاترپیلار، دیزل ژنراتور دوسان – لیست بعضی از موتور دیزل ژنراتور : موتور دیزل ژنراتور ولوو ، موتور دیزل ژنراتور پرکینز ، موتور دیزل ژنراتور کامینز موتور دیزل ژنراتور دویتز – لیست ژنراتور دیزل ژنراتور : ژنراتور استانفورد، ژنراتور مک آلته، ژنراتور لینز، ژنراتور، استانفورد پاور


نوشته شده در : جمعه 17 فروردین 1397  توسط : مدیر سایت.    نظرات() .

برچسب ها: دیزل ژنراتور ولوو پنتا ، دیزل ژنراتور کامینز ، دیزل ژنراتور استانفورد ، دیزل ژنراتور کاترپیلار ، دیزل ژنراتور دوسان – لیست بعضی از موتور دیزل ژنراتور : موتور دیزل ژنراتور ولوو ، موتور دیزل ژنراتور پرکینز ، موتور دیزل ژنراتور کامینز موتور دیزل ژنراتور دویتز – لیست ژنراتور دیزل ژنراتور : ژنراتور استانفورد ،

کانوپی سایلنت C-25

» نوع مطلب : آموزش تعمیرات ژنراتور ،دیزل ژنراتور کوپله فابریک ،دیزل ژنراتور کوپله ایران ،موتور ژنراتور گازسوز ،سیستم کنترل ،ژنراتور ،دیزل ژنراتور پرکینز ،دیزل ژنراتور ولوو ،دیزل ژنراتور لوول ،دیزل ژنراتور کامینز ،دیزل ژنراتور کامینز پاور ،دیزل ژنراتور دویتس ،دیزل ژنراتور واوو پنتا ،دیزل ژنراتور کاتر پیلار ،کاناپی سوپر سایلنت ،

این مدل کانوپی جهت سایلنت نمودن دیزل ژنراتورهای ۱۵KVA تا ۲۵KVA استفاده میگردد. در شکلهای زیر مشخصات ابعادی این محصول آمده است. نکته ای که در مورد مشخصات ابعادی کانوپیهای بیصدا باید توجه داشت فاصله جانبی آنها از طرفین با در نظر گرفتن ابعاد دربهای جانبی میباشد. وجودد دربهای جانبی بزرگ کمک شایانی به راحتی کاربر در زمان سرویس و نگهداری دیزل ژنراتورمینماید.

کانوپی c25

سایلنت C-25Reviewed by امین فتاحی on Mar 9Rating:
کانوپی سایلنت دیزل ژنراتور پوششی است که علاوه بر کاهش صدای دیزل ژنراتور سبب محافظت از آن در برابر شرایط محیطی میگردد. در خصوص ویژگیهای عمومی دیزل ژنراتور سایلنت و مشخصه های آن به صورت تصویری در بخش دیگر توضیح داده شد (به بخش انتهایی صفحه و لینکک مقاله دیزل ژنراتور بیصدا – سایلنت مراجعه فرمایید). در این بخش سعی داریم پس از بیان نکته ای کوتاه، برخی از کانوپیهای دیزل ژنراتور ساخت این شرکت را معرفی نماییم.

این مدل کانوپی جهت سایلنت نمودن دیزل ژنراتورهای ۱۵KVA تا ۲۵KVA استفاده میگردد. در شکلهای زیر مشخصات ابعادی این محصول آمده است. نکته ای که در مورد مشخصات ابعادی کانوپیهای بیصدا باید توجه داشت فاصله جانبی آنها از طرفین با در نظر گرفتن ابعاد دربهای جانبی میباشد. وجودد دربهای جانبی بزرگ کمک شایانی به راحتی کاربر در زمان سرویس و نگهداری دیزل ژنراتورمینماید.

باید توجه داشت که نه تنها از نظر ما بلکه در سرتاسر صنعت دیزل ژنراتور در دنیا هرگز کانوپی سایلنت دیزل ژنراتور باعث کاهش توان خروجی دستگاه نمیگردد. اصولاً تمام هنر سازندگان در ساختن این محصول بدون وارد آوردن لطمه ای در کارکرد دیزل ژنراتور سایلنت است. البته این نکته به این معنا نیست که تمام اشکالات به وجود آمده کذب و یا اشتباه است، بلکه این نکته تاکیدی است بر این که محصولات ساخته شده به عنوان یک کانوپی سایلنت، حتی گاهاً شروط اولیه یک کانوپی سایلنت استاندارد را ندارند!

داغ نمودن دیزل ژنراتورهای سایلنت به دلیل استاندارد نبودن مشخصات ابعادی و فنی و رعایت نکردن اصول اولیه ساخت می باشد. الزامی ترین نکته در نظر گرفتن فضای کافی تهویه جهت هوا دهی به دیزل ژنراتور است. به همین دلیل است که عرض شاسی دیزل ژنراتورهای سایلنت بسیار بیشتر از یک دیزل ژنراتور معمولی طراحی میگردد. عریض شدن شاسی دیزل ژنراتور خود نیازمند استفاده از مواد اولیه (ورقهای فلزی) بیشتر، پروسه ساخت طولانی تر و در نتیجه هزینه های بالاتر در میزان رنگ و عایقهای صوتی به کار رفته و … است. بدیهیست که هرگونه نقصان در موارد فوق سبب نا کارآمدی کانوپی سایلنت و انحراف از تولید اصولی این محصول میگردد.

اطلاعات ابعادی کانوپی سایلنت C-25

کانوپی c25

دیزل ژنراتور سایلنت – خط تولید کانوپی سایلنت C-25




نوشته شده در : پنجشنبه 16 فروردین 1397  توسط : مدیر سایت.    نظرات() .

برچسب ها: دیزل ژنرااتور بی صدا ، دیزل ژنراتور بیصدا ، کانوپی دیزل ژنراتور ، کانوپی سایلنت ، کانوپی سایلنت C-25. ،

تابلو کنترل دستی|اتوماتیک|پارالل دیزل ژنراتور

» نوع مطلب : تابلو کنترل دیزل ژنراتور ،تجهیزات انتخابی دیزل ژنراتور ،موتور ژنراتور گازسوز ،ژنراتور ،سیستم کنترل ،دیزل ژنراتور ولوو ،دیزل ژنراتور پرکینز ،دیزل ژنراتور کامینز ،دیزل ژنراتور لوول ،دیزل ژنراتور کوپله فابریک ،دیزل ژنراتور کوپله ایران ،دیزل ژنراتور کامینز پاور ،دیزل ژنراتور کاتر پیلار ،تابلو کنترل نیمه اتوماتیک ،دیزل ژنراتور واوو پنتا ،دیزل ژنراتور دویتس ،تابلو کنترل پارالل ،کاناپی سوپر سایلنت ،تابلو کنترل سنکرون ،تابلو کنترل تمام اتوماتیک ،

تابلو کنترل دیزل ژنراتور را میتوان به عنوان مغزِ پردازنده و یا مرکز فرمان دیزل ژنراتور در نظر گرفت. تابلو کنترل دیزل ژنراتور وظیفه بررسی و کنترل پارامترهای عملکردی دیزل ژنراتور و همچنین هماهنگی بین دیزل، ژنراتور و مصرف کننده جریان الکتریکی (برق) را به عهده دارد. تابلو کنترل دیزل ژنراتور بر اساس نحوه کارکرد (دستی و اوماتیک) و همچنین تعداد دیزل ژنراتور به چند گروه تقسیم میگردند.

تابلو کنترل سنکرون

تابلو کنترل دیزل ژنراتور را میتوان به عنوان مغزِ پردازنده و یا مرکز فرمان دیزل ژنراتور در نظر گرفت.
تابلو کنترل دیزل ژنراتور وظیفه بررسی و کنترل پارامترهای عملکردی دیزل ژنراتور و همچنین هماهنگی بین دیزل، ژنراتور و مصرف کننده جریان الکتریکی (برق) را به عهده دارد.
تابلو کنترل دیزل ژنراتور بر اساس نحوه کارکرد (دستی و اوماتیک) و همچنین تعداد دیزل ژنراتور به چند گروه تقسیم میگردند. شاید بتوان این تابلوها با توجه به نوع استفاده بر روی دیزل ژنراتور به سه گروه ذیل طبقه بندی کرد :

تابلو دستی (Manual) :
ساده ترین نوع تابلو است که برای شروع به کار دیزل ژنراتور نیاز به حضور و فرمان دستی اپراتور (ON/OFF) میباشد. این تابلوها دارای کلید اتوماتیک اضافه بار نیز هستند.
تابلو اتوماتیک (Emergency) : این نوع تابلو نیاز به حضور کاربر برای راه اندازی دیزل ژنراتور ندارد. این نوع تابلو با قطع و وصل برق شهر به طور خودکار دیزل ژنراتور را وارد مدار و از آن خارج مینماید.

تابلو پارالل (Synchronize) :
تابلو پارالل یا سنکرون قابلیت اتصال دو یا چند منبع تولید اعم از دیزل ژنراتور و یا برق شهر را با یکدیگر دارد. در این حالت امکان تقسیم بار بین دیزل ژنراتورها با نسبتهای دلخواه جهت انعطاف پذیری بیشتر مجموعه وجود دارد. تابلوهای سنکرون دیزل ژنراتور دارای حساسیتهای عملکردی و طراحی میباشند که نقصان در هر یک از آنها میتواند موجب خسارتهای جبران ناپذیری به مجموعه گردد. تابلو سنکرون دیزل ژنراتور امکان کار در هر دو حالت دستی و یا اتوماتیک را دارد. اطلاعات بیشتر در مورد تابلو سنکرون دیزل ژنراتور در بخش مربوطه بیشتر توضیح خواهیم داد.

عوامل موثر بر کیفیت تابلو کنترل دیزل ژنراتور چیست؟
کیفیت هر تابلو در وهله اول به کیفیت قطعات آن وابسته است.
از اجزا اصلی هر تابلو کنترل میتوان به برد کنترلر، کلیدهای اتوماتیک، کنتاکتور، رله ها و شارژر اشاره کرد. در زمینه کنترلرها و شارژرها Datakom ترکیه، DeepSea انگلستان، ComAp چک و در زمینه کلیدهای اتوماتیک و کنتاکتورها Schneider فرانسه ،ABB ایتالیا،Muller و زیمنس آلمان و در زمینه رله ها finder ایتالیا از معتبرترین برندها میباشند.
استفاده از قطعات و لوازم غیر مرغوب به راحتی میتواند بر روی کیفیت تابلو کنترل دیزل ژنراتور و در نتیجه قیمت نهایی آن موثر باشد. این تغییر در نوع و برند قطعات قدرت و فرمان دیزل ژنراتور، بسته به توان آن گاهاً تا چند ده میلیون تومان بر قیمت نهایی دیزل ژنراتور شما موثر است. استفاده از قطعات نامرغوب(چینی) ممکن است موجب بروز خسارتهای جبران ناپذیری بر دیزل ژنراتور و مصرف کننده شود.
امروزه در اغلب تابلوهای دیزل ژنراتور از کنترلرهای دیجیتال ساخت سازندگان معتبر دنیا استفاده میشود. این کنترلرها قابلیت تسهیل کاربری دستگاه، اطلاع از وضعیت و زمان سرویس و نگهداری، نمایش پارامترهای دیزل ژنراتور، امکان ارتباط دو طرفه از طریق اینترنت و یا گوشی همراه (sms) بین اپراتور و دستگاه را فراهم می نماید.

کدام نوع تابلو کنترل نیاز دیزل ژنراتور شما را برطرف می نماید؟
اگر می خواهید دیزل ژنراتور شما با قطع برق به صورت اتوماتیک روشن و با آمدن برق شهر مجددا خاموش گردد باید از تابلو کنترل اتوماتیک استفاده نمایید.
درصورتی که نیاز به روشن شدن دیزل ژنراتور به طور اتوماتیک ندارید و می توانید در هنگام نیاز به محل دستگاه رفته و کلید آن را خاموش و یا روشن نمایید تابلو کنترل دستی پاسخگوی نیاز شماست.
درصورتی که دارای چندین دیزل ژنراتور هستید که به طور همزمان روشن هستند و یا یک دیزل ژنراتور که به طور همزمان با برق شهر در حال تامین برق شماست آنگاه باید از تابلو کنترل سنکرون یا همان پارالل استفاده نمایید.

استاندارد IP، چیست؟ آیا الزامی در صنعت تابلو کنترل :
استاندارد IP از دو عدد تشکیل گردیده که مقاومت وسایل و محصولات مختلف را در برابر نفوذ گرد و غبار و همچنین آب(نم و رطوبت) میباشد. با توجه به حساسیت قطعات الکترونیکی، مقاومت به نفوذ گرد و غبار و آب برای هر تابلو کنترل از پیش شرطهای ساخت آن میباشد. اهمیت این مسئله سبب تعریف استاندارد IP جهت ارزیابی کیفی تابلوهای کنترل شده است.
اما باید توجه داشته باشید که الزامی در بالا بودن IP تابلو کنترل دیزل ژنراتور نمیباشد. در حقیقت این استاندارد معمولاً در موارد خاص و نوع کاربری کارفرما دارای اهمیت میباشد (جهت آشنایی بیشتر با استاندارد IP میتوانید به بخش مربوطه مراجعه نمایید).
برخی از ویژگیهای سخت افزاری تابلوها جهت رعایت استاندارد IP :
• حداکثر دقت در پروسه ساخت باکس تابلو
• استفاده گلندهای مرغوب مخصوص کابلهای ورودی
• نوار لاستیکی دور درب تابلو کنترل


نوشته شده در : چهارشنبه 15 فروردین 1397  توسط : مدیر سایت.    نظرات() .

برچسب ها: تابلو ATS ، تابلو کنترل اتوماتیک ، تابلو کنترل پارالل ، تابلو کنترل دستی دیزل ژنراتور ، تابلو کنترل دیزل ژنراتور. ،

دیزل ژنراتور و کاهش آلایندگی

» نوع مطلب : آموزش تعمیرات ژنراتور ،دیزل ژنراتور کوپله ایران ،دیزل ژنراتور کوپله فابریک ،تجهیزات انتخابی دیزل ژنراتور ،تابلو کنترل دیزل ژنراتور ،فروش دیزل ژنراتور ،دیزل ژنراتورها ،دیزل ژنراتور 6 سیلندر ،برندهای دیزل ژنراتور ،باتری شارژر ،سرویس و نگهداری ژنراتورها ،

کاهش آلایندگی

دیزل ژنراتور و کاهش آلایندگی
امروزه مسئله آلودگی بیش از هر زمان مد نظر کشور ها و صنایع مختلف قرار گرفته است به خصوص با تغییر شرایط جوی و کاهش منابع آبی و تغییر الگو های بارندگی این امر برای مردم عادی نیز کاملا مشهود و عینی گردیده است.
مسئله فوق باعث گردیده که تمام شرکت ها به مسئله کاهش آلایندگی موتور ها و افزایش راندمان آنها بیش از پیش اهمیت قائل شوند. پرکینز به عنوان یکی از شرکت های فعال صنعت دیزل در این زمینه نیز در حال فعالیت است.

ارتقاء استداندارد آلایندگی پرکینز به بالاترین سطح استاندارد، Tier4 یکی از موفقیت های بزرگ پرکینز در بهبود نحوه کارکرد موتور های دیزل این شرکت است.
این امر علاوه بر کاهش آلایندگی موتورهای دیزل سبب کاهش مصرف سوخت و همچنین بهبود پاسخ گویی موتور به تغیرات بار مصرفی در شرایط مختلف کارکردی گردیده است.همچنین به علت پاک بودن سوخت گاز طبیعی در مقایسه با دیزل امروزه استقبال بیشتری جهت استفاده از موتورهای گازسوز در صنایع مختلف گردیده است. در همین راستا شرکت های سازنده موتور بازه وسیعی از موتورهای گازسوز را جهت استفاده در ژنراتور های گازسوز تولید و به بازار عرضه کرده اند. این نوع ژنراتور یکی از انواع ژنراتور موجود در بازار می باشد که جهت حفظ سلامت محیط زیست ساخته شده است.
ژنراتور های گازسوز علاوه بر پاک بودن انرژی تولیدی قابلیت مهم دیگری نیز دارند. قابلیت استفاده از حرارت گازهای خروجی موتور جهت سیستم های گرمایش و سرمایش مهمترین مزیت رقابتی ژنراتور ها و موتور های گازسوز است. امروزه این بحث تحت عنوان CHP، CCHP که مخفف عبارات Combine cooling & Heat Power و Combine Heat & Power مطرح می گردد.

در واقع با تهیه یک ژنراتور گازسوز و استفاده از پک CCHP شما می توانید علاوه بر تولید برق مصرفی(Power) مجموعه خود آب گرم، سرمایش(Cooling) و یا گرمایش(Heat) مجموعه خود را با ژنراتور گازسوز تامین نمایید.

این امر سبب استفاده حداکثر از انرژی سوخت و در نتیجه بالا رفتن راندمان کل مجموعه می گردد. به خصوص با افزایش قیمت برق استفاده از سیستم های همزمان برق و حرارت و برودت بسیار مد نظر فرار گرفته است.

در ادامه پروژه هایی در این زمینه امده است.





نوشته شده در : سه شنبه 14 فروردین 1397  توسط : مدیر سایت.    نظرات() .

برچسب ها: ژنراتور گازسوز ، ژنراتور ها و موتور های گازسوز ، ژنراتور های گازسوز ، انرژی سبز ، راندمان دیزل ژنراتور ، کاهش آلایندگی ،

دیزل ژنراتور دوگانه سوز، انتخابی خوب یا بد؟

» نوع مطلب : آموزش تعمیرات ژنراتور ،دیزل ژنراتور کوپله فابریک ،دیزل ژنراتور کوپله ایران ،موتور ژنراتور گازسوز ،سیستم کنترل ،ژنراتور ،دیزل ژنراتور پرکینز ،دیزل ژنراتور ولوو ،دیزل ژنراتور لوول ،دیزل ژنراتور دویتس ،دیزل ژنراتور کامینز ،دیزل ژنراتور کامینز پاور ،دیزل ژنراتور واوو پنتا ،دیزل ژنراتور کاتر پیلار ،برندهای دیزل ژنراتور ،دیزل ژنراتورها ،

نکاتی که پیش از دوگانه سوز کردن ژنراتورها باید به آن توجه نمود:
در سال های اخیر تبدیل موتور های بنزینی (دارای شمع) به موتورهای گازسوز رواج بسیاری یافته است و این امر سبب گردیده که برخی به دنبال تبدیل دیزل ژنراتور خود به دیزل ژنراتور دوگانه سوز باشند. تبدیل دیزل ژنراتور به دیزل ژنراتور گازسوز با ایده (متاسفانه صرفاً) کاهش هزینه های سوخت به ذهن متبادر میگردد و معمولاً نقاط ضعف آن کمتر دیده می شود. انجام این امر متحمل هزینه های آشکار و پنهان بسیاری است که در این بخش سعی نموده ایم هرچند کوتاه به آن بپردازیم.

برای توضیح سوال فوق دانستن چند نکته الزامیست:
حتماً میدانید که هر موتور در بدو طراحی برای نوع مشخصی از سوخت طراحی می گردد، که با آن سوخت در بهترین نقطه راندمان و کارکرد خود قرار می گیرد. این امر به این علت است که با تغییر نوع سوخت خواص فیزیکی و شیمیایی سوخت و در نتیجه، نحوه پاشش، نحوه انتقال شعله در سیال و ضرایب و خواص مکانیکی سیال تغییر نموده که بر روی احتراق و در نتیجه راندمان موتور موثر است. این مطلب صرفاً در مورد موتور های پیستونی دیزل و یا بنزینی نیست و حتی موتورهای جت (هواپیما) نیز قطعاً از این امر مستثنی نمی باشند. با کمی تغییر در فرمول سوخت تغییرات بسیاری در راندمان و استهلاک موتور رخ می دهد. به همین علت است که در اطلاعات و کاتالوگ فنی هر موتور نوع سوخت آن نیز ذکر می گردد.

همچنین علاوه بر مسائل احتراق مسائلی مانند انتقال حرارت و خنک کنندگی دیزل و یا بحث روانکاوی آن نیز بسیار اهمیت دارد.  از جمله موارد فوق، اغلب مردم با بحث روانکاوی آشنا هستند و در ادبیات عامه می شنویم که گفته می شود موتور استهلاک بیشتری دارد.

بد نیست بدانید که دمای موتور های گاز سوز اساساً از موتورهای دیزل مشابه بسیار بالاتر است و اصولاً به همین علت است که برروی موتورهای گازسوز از سیستم Knoking استفاده می گردد.
در واقع با گازسوز کردن موتور دیزل گرچه هزینه های سوخت پایین می آید باید توجه داشت که موتور با استهلاک بیشتری کار می کند.
همچنین به دلیل حرارت بالای موتور گازسوز باید برروی سیلندر های سیستم Knoking نصب کرد و تا از انبساط بی رویه پیستون در سیلندر و قفل شدن آن جلوگیری نماید.
لازم است بدانید که موتور دیزل را هرگز نمی توان به طور 100%  گازسوز نمود بلکه گاز  حدود 30 تا 70 درصد حجم سوخت خواهد بود.
البته این نکات بخش کوچکی از بسیاری مسائل مربوط به گازسوز کردن موتور است.
حال آیا گاز سوز کردن دیزل خوب است؟
علاوه بر موارد فوق باید به این نکته توجه داشت که اغلب دیزل ژنراتور ها ماهیت کارکرد اضطراری داشته و یا در نقاط دور از شبکه اصلی برق مورد استفاده قرار میگیرند. این کاربری جهت مواقع بحرانی بوده و در حالتهای دائم کار دیزل ژنراتور ها عموماً (و نه صرفاً) دور از خطوط اصلی گاز می باشند. حال تبدیل دیزل ژنراتور به دیزل ژنراتور دوگانه سوز، جدای از تمام موارد فنی فوق در کارکردهای اضطراری چه مقدار مقرون به صرفه خواهد بود؟ و آیا در موارد اضطراری و بحران میزان فشار شبکه سراسری گاز خود دچار مشکل نگردیده است؟

موارد فوق حداقل پارامتر هایی هستند که پیش از تبدیل دیزل ژنراتور به دیزل ژنراتور دوگانه سوز و هرگونه دخل و تصرف در آن باید به طور دقیق مورد ارزیابی قرار گیرند.

آیا موتورهای گازسوز استهلاک بالایی دارند و ژنراتورهای گازسوز عمر کمتری دارند؟
باید توجه داشت که سوخت گاز طبیعی نسبت به دیزل و یا بنزین دارای اثر روان کنندگی کمتری است یا به گفته عوام خشک است.
این مطلب کاملا صحیح است اما باید توجه داشت که هنگامی که اساساً یک موتور برای سوخت گاز طراحی می شود مسائل روان کنندگی آن نیز در نظر گرفته می شود. در موتورهای گازسوز با تقویت سیستم روانکاری موتور این استهلاک به حداقل میزان ممکن می رسد. این مسله در امر طراحی کاملاً مرتفع گردیده و بد نیست بدانید که گارانتی موتور های گازسوز پرکینز دو برابر موتورهای دیزل این شرکت می باشد.

مزایای استفاده از ژنراتور گازسوز، شاید اولین مسئله در هنگام استفاده از ژنراتور گازسوز کاهش هزینه های سوخت باشد. عدم نیاز به دوره های سوختگیری همچون دیزل ژنراتور ها و نیز تمیزی محیط ژنراتور های گازسوز از دیگر مزایای آن می توان نام برد. همچنین همانطور که در بحث انرژی های سبز گفته شد امکان تهیه و ساخت سیستم های CHP و یا CCHP در هنگام استفاده از ژنراتور های گازسوز وجود دارد. (CHP (Combine Heat & Power به سیستم های تولید همزمان برق و گرما و (CCHP (Combine Cooling Heat & Power سیستم همزمان سرمایش، گرمایش و توان (برق) در سیستم های فوق از هدر رفت گرمای موتور جهت سرمایش و گرمایش مجموعه ها استفاده میگردد.

در واقع در این سیستم ها علاوه برق گرفته شده از ژنراتور از گرمای خروجی از اگزوز موتور به کمک چیلرهای جذبی می توان گرمایش و سرمایش محیط و فضای ساختمان را تامین نمود.

آیا دیزل ژنراتورهایی که اساساً(از ابتدا) دوگانه سوز باشند وجود دارند؟
برند های مطرح دنیا مانند Perkins, Caterpillar, Cummins, Volvo هیچ کدام دارای دیزل ژنراتور دوگانه سوز در توان های پایین (زیر 1000KVA) نمی باشند. تنها برخی از این شرکت ها و در برخی مواردِ محدود و به صورت نمونه جهت صنایع نفت و گاز اقدام به تولید دیزل ژنراتور دوگانه سوز نموده اند. این امر جهت استفاده از گاز استهسالی بر روی سکو ها و میادین نفتی جهت تولید توان می باشد. اینکه اغلب گازهای استهسالی گاز ترش بوده و … مواردی است که این بخش اجازه پرداختن به آن را به ما نمیدهد.

دیزل ژنراتورها چگونه به دیزل ژنراتور دوگانه سوز تبدیل میشوند:
این امر با اضافه کردن برخی کیت ها و سیستم های کنترلی مازاد بر روی دیزل ژنراتور صورت می پذیرد. اساس کار این روش ها به تزریق گاز به ورودی هوای موتور مربوط می گردد. البته این صرفاً شمامل کلیات کار بوده بدیهی است که سیستم های کنترلی دیگری همزمان با روند فوق باید بر روی دیزل ژنراتور نصب گردند. تصویر اصلی این صفحه یک شماتیک از کل این روند می باشد.

معایب استفاده از دیزل گاز سوز:
بزرگترین عیب ژنراتور گازسوز عدم امکان جابجایی آن در خارج از فضای ساختمان ها همچون دیزل ژنراتور اشاره کرد.
شاید این پرسش پیش بیاید که چرا ژنراتور های گازسوز علیرقم مزایای مثبت خود با استقبال کمی در بازار مواجه شده اند. بزرگترین علت حضور کم ژنراتور های گازسوز در بازار قیمت بالای آنها در مقایسه با دیزل ژنراتور ها می باشد.



نوشته شده در : دوشنبه 13 فروردین 1397  توسط : مدیر سایت.    نظرات() .

برچسب ها: دیزل دوگانه سوز ، دیزل ژنراتور گاز سوز ، معایب دیزل گاز سوز ، موارد استفاده دیزل ژنراتور ،

داستان پرکینز

» نوع مطلب : آموزش تعمیرات ژنراتور ،دیزل ژنراتور کوپله ایران ،دیزل ژنراتور کوپله فابریک ،ژنراتور ،موتور ژنراتور گازسوز ،دیزل ژنراتور ولوو ،دیزل ژنراتور پرکینز ،دیزل ژنراتور کامینز ،دیزل ژنراتور لوول ،دیزل ژنراتور دویتس ،دیزل ژنراتور کامینز پاور ،دیزل ژنراتور کاتر پیلار ،دیزل ژنراتور واوو پنتا ،برندهای دیزل ژنراتور ،دیزل ژنراتورها ،سرویس و نگهداری ژنراتورها ،

داستان پرکینز

مؤسس کمپانی موتور پرکینز
پرکینز نام خود را از موسس و بنیانگذار خود فرانک پرکینز (Frank perkins) گرفته است. وی در سال 1889 در شهر پیتر بور انگلستان متولد شد. پدر و پدربزرگ او هر دو مهندس در شرکت خانوادگی تولید ماشین آلات کشاورزی و غلتک های راه سازی بد فورد و پرکینز (Badford & Prekins) فعالیت داشتند.

داستان پرکینز

پشتکار همیشگی راز رسیدن به نتیجه
فرانک پرکینز در آن زمان باور داشت که موتور های دیزل به دلیل قدرت بالای سوخت گازوئیل، نیروی پیشران سیستم های آینده خواهند بود. او ایمان داشت که می تواند موتور های دیزلی قابل رقابت با موتورهای بنزینی را بسازد.

فرانک پرکینز در 7 ژوئن 1932 شرکت شخصی خود را برای رسیدن به باور هایش تاسیس کرد. در آن زمان جهان در رکود اقتصادی قرار داشت و فضای کسب و کار بسیار سخت بود. دوست و همکار او آقای چاپمن نیز به عنوان متخصص و مدیر فنی شرکت با او همکاری داشت. این دو شخصیت بسیار با هم متفاوت بودند.

پرکینز یک مدیر فروش خطر پذیر و بسیار برون گرا، چاپمن یک نابغه بازنشسته اما کمرو و خجالتی بود. هر دو آنها به پتانسیل خفته موتورهای دیزل ایمان داشتند. آنها شروع به ساخت اولین دیزل خود به نام VIXEN کردند. کارگاه آنها واقع در مرکز شهر پیتربورو بود.

موتور دیزل پرکینز
اولین تست موتور دیزل آنها به زودی و پس از مدت کمی از تاسیس در عصر یک روز شنبه پاییزی در سال 1932 انجام شد. این موتور دیزل با استفاده از هندل روشن و شروع به کار می کرد. البته این موتور دیزل از در پوشه های احتراقی که در کوره ذغال کک گرم می شد کمک گرفته بود.

آنها توانستند موتور خود را با موفقیت روشن و به میزان 4000 دور در دقیقه برسانند. این موتور در آن زمان فاقد سیستم گاورنر جهت تنظیم دور بود. بدین ترتیب اولین موتور دیزل پرکینز در سال 1932 متولد گردید.

پس از آن در سال 1937 موتور جدید P6 شش ماه بعد از اولین امتحان به عنوان نمونه اولیه تولید شد. انقلابی که موتور دیزل P6 پرکینز در صنعت دیزل ایجاد کرد آنها را به عنوان یک عضو جدید بازار دیزل معرفی نمود.

در سال 1938 موتورهای LYNX ، WOLF و LEO PARD 1,2 در صنایع و ماشین آلات مختلف صنعتی، دریایی و کشاورزی و در بیش از 650 کاربری مختلف استفاده می شد. فرانک پرکینز زمینی را در East field برای رسیدن به آنچه دورنمای ذهنی خود به عنوان رهبر بازار دیزل داشت تهیه کرد. از آن پس پرکینز به سرعت دوران تحول برای رسیدن به عنوان تامین کننده اصلی موتورهای دیزل در سرار جهان آغاز نمود.


نوشته شده در : یکشنبه 12 فروردین 1397  توسط : مدیر سایت.    نظرات() .

برچسب ها: پرکینز ، تاریخچه پرکینز ، داستان پرکینز ، فرانک پرکینز ، موتور دیزل پرکینز ، کمپانی موتور پرکینز ،

کوپله دیزل ژنراتور

» نوع مطلب : آموزش تعمیرات ژنراتور ،دیزل ژنراتور کوپله ایران ،دیزل ژنراتور کوپله فابریک ،تجهیزات انتخابی دیزل ژنراتور ،تابلو کنترل دیزل ژنراتور ،ژنراتور ،سیستم کنترل ،موتور ژنراتور گازسوز ،دیزل ژنراتور کامینز ،دیزل ژنراتور دویتس ،دیزل ژنراتور لوول ،دیزل ژنراتور پرکینز ،دیزل ژنراتور ولوو ،دیزل ژنراتور کاتر پیلار ،دیزل ژنراتور کامینز پاور ،دیزل ژنراتور واوو پنتا ،

کوپله دیزل ژنراتور

کوپله دیزل ژنراتور پرکینز کامینز ولوو
کوپله دیزل ژنراتور از عبارت GENSET Coupling به معنای جفت کردن (اتصال) دیزل و ژنراتور وارد ادبیات صنعت دیزل ژنراتور ایران شده است.
همانطور که می دانید کلمه Couple (کاپل) به معنای زوج و جفت می باشد در واقع از معنای فارسی آن مشخص است به معنای جفت نمودن و در عمل به سرهم کردن و اتصال دیزل و ژنراتور به یکدیگر کوپله گویند.
علت حذف کوپلینگ از صنعت دیزل ژنراتور!
چندین سال قبل و پیش از استاندارد سازی صنایع ژنراتور و موتور های دیزل جهت کاربری دیزل ژنراتور، شرکت های تولید کننده دیزل ژنراتور از یک واسط که در اصطلاح بازار کوپلینگ گفته می شد استفاده می کردند. اما از مدت ها قبل با استاندارد سازی ژنراتور ها و موتور های دیزل کلمه ژنراتور ها و دیزل های هم توان را می توان بدون نیاز به هیچگونه واسطه به یکدیگر کوپل نمود (اتصال داد). امروزه کلیه کمپانی های سازنده دیزل ژنراتور اهم از FG Wilson و … تنها باید 8 یا 6 پیچ دیزل و ژنراتور را به هم متصل و کوپل می نمایند(در ادامه بحث منظور از کوپله اتصال دیزل و ژنراتور به یکدیگر می باشد).


مهمترین بخش این ابزار می توان به تابلو کنترل و قطعات بکار رفته در آن اشاره نمود. کلید های برد کنترلر دیجیتال، برند کلید قطعات قدرت فرمان از جمله فاکتور های موثر بر کیفیت کوپله دیزل ژنراتور می باشد. جهت اطلاعات کامل تر می توانید به بخش تابلو کنترل مراجعه فرمایید. از دیگر موارد موثر می توان به کیفیت و نوع باطری بکار رفته سایلنسر اگزوز و سایر قطعات اشاره کرد. ابتدا اثر هیچکدام از این متعلقات به اندازه اثر تابلو کنترل مشهود نمی باشد. از دیگر مواردی که به باعث عمر و دوام دیزل ژنراتور در شرایط آب و هوایی می گردد کیفیت رنگ استفاده شده در شاسی دیزل ژنراتور و تابلو کنترل آن می باشد. در حال حاضر بهترین نوع رنگ رنگ پودری الکترواستاتیک می باشد.
در برخی موارد دیده می شود که فروشندگان پس از فروش دیزل ژنراتور هزینه باتری، سایلنسر و … جداگانه محاسبه و به قیمت کل اضافه می نمایند و عنوان می کنند که قیمت قبلی تنها شما قیمت دیزل ژنراتور بوده است. لذا پیش از خرید دیزل ژنراتور به این نکته نیز دقت فرمایید.


نوشته شده در : شنبه 11 فروردین 1397  توسط : مدیر سایت.    نظرات() .

برچسب ها: دیزل ژنراتور کوپل ایران ، کوپل ، کوپل دیزل ژنراتور ، کوپله فابریک ،

دیزل ژنراتور را چگونه از نام آن بشناسیم؟

» نوع مطلب : آموزش تعمیرات ژنراتور ،دیزل ژنراتور کوپله ایران ،دیزل ژنراتور کوپله فابریک ،موتور ژنراتور گازسوز ،ژنراتور ،دیزل ژنراتور ولوو ،دیزل ژنراتور پرکینز ،دیزل ژنراتور کامینز ،دیزل ژنراتور لوول ،دیزل ژنراتور دویتس ،دیزل ژنراتور کامینز پاور ،دیزل ژنراتور کاتر پیلار ،دیزل ژنراتور واوو پنتا ،تابلو کنترل نیمه اتوماتیک ،تابلو کنترل تمام اتوماتیک ،تابلو کنترل پارالل ،

دیزل ژنراتور ها یا بهتر بگوییم موتور های دیزل دارای مشخصات فنی می باشند که در نام آن، دیزل به آن اشاره گردیده است. حجم موتور، تعداد سیلندر، استاندارد آلایندگی و … مواردی هستند که در نام دیزل ژنراتور به آن اشاره میگردد. از آنجایی که دیزل ژنراتور را اغلب بر اساس نام و برند موتور دیزل آنها میشناسند در این مقاله از کلمه “دیزل ژنراتور” بجای نام “موتور دیزل” استفاده کرده ­­ایم.

دیزل ژنراتور پرکینز (Perkins Diesel Genset) :
در تصویر ذیل لیست پرکینز را توانهای مختلف مشاهده مینمایید(در صورتی که کیفیت تصویر مناسب نیست جهت مشاهده فایل اصلی به لینک مدلهای دیزل ژنراتور پرکینز مراجعه فرمایید). در دیزل ژنراتور پرکینز اصول نامگذاری در وحله اول بر اساس سری(خانواده) موتور دیزل میباشد. به عنوان مثال سری 400 که شامل موتورهای 403A-11G1 و یا 404A-22G1 و … میباشد که در واقع زیر مجموعه ای از عدد 400 هستند. همچنین سری 1100 که شامل موتورهای 1103A-33G یا 1104A-44TG1 و … میباشد که در واقع زیر مجموعه ای از عدد 1100 هستند. و همینطور موتور دیزل پرکینز سری 1500 و سری 2000 شامل 2200 و 2500 و 2800 و 4000 شامل 4006 و 4008 و 4012 و 4016.

پس از خانواده موتور تعداد سیلندر (3,4,6,8,12,16)، سپس استاندارد آلایندگی دیزل ژنراتور، قسمت بعد شامل حجم موتور دیزل بر اساس لیتر و در صورت وجود توربو شارژ و یا افتر کولر به ترتیب حروف T و A ذکر میگردند. دقت داشته باشید با توجه به گستردگی حجم تولید موترو دیزل این کمپانی (دریای، صنعتی، تولید توان الکتریکی) تنها موتورهای دیزل پرکینز سری تولید توان یا همان Power Generation در این بخش توضیح داده شده است.

دیزل ژنراتور پرکینز

برای نمونه دیزل پرکینز مدل 2506A-E15TAG1 باتوان 550KVA در زیر به طور کامل توضیح داده شده است.


دیزل ژنراتور پرکینز

همانطور که مشخص میباشد هر بخش از نام تیپ دیزل معرف مشخصه ای از آن میباشد. در صورت نیاز به اطلاعات بیشتر در خصوص  افترکولر(After Cooler) و توربو شارژر(Turbo Charged) میتوانید به بخشهای مربوطه مراجعه فرمایید.

توجه داشته باشید هر موتور دیزل همچون خودرو دارای شماره سریال مختص به خود میباشد که گویای تمام مشخصات آن موتور میباشد. جهت اطلاع در مورد مشخصه های سریال موتور دیزل پرکینز میتوانید به بخش مربوطه مراجعه نمایید. شرکتهای سازنده دیزل و نمایندگان رسمی آنها این امکان را دارند که تنها با شماره سریال دیزل ژنراتور تمام مشخصات و قطعات آن را در اختیار شما قرار دهند.

دیزل ژنراتور ولوو (Volvo Genset):

روندی که در مورد دیزل پرکینز اشاره شد با کمی جابجایی تقریباً جهت سایر دیزل ژنراتور ها نیز صادق میباشد. دیزل ولوو نیز از این امر مستثنی نمیباشد. به عنوان مثال دیزل ژنراتور ولوو 16 لیتری مدل TAD1642GEبا توان خروجی 650 KVA در ذیل آمده است. همچنین هر بخش از موتور پرکینز نشانگر مشخصه فنی از موتور میباشد. موتور دیزل فوق دارای توربو شارژر و افترکولر میباشد.



نوشته شده در : جمعه 10 فروردین 1397  توسط : مدیر سایت.    نظرات() .

برچسب ها: دیزل ژنراتور ، دیزل ژنراتور پرکینز ، دیزل ژنراتور ولوو ، دیزل ژنراتور ولوو (Volvo Genset) ، دیزل ژنراتور پرکینز (Perkins Diesel Genset) ،

دیزل ژنراتور پرکینز 72 کیلو ولت آمپر

» نوع مطلب : آموزش تعمیرات ژنراتور ،دیزل ژنراتور کوپله ایران ،دیزل ژنراتور کوپله فابریک ،ژنراتور ،موتور ژنراتور گازسوز ،دیزل ژنراتور ولوو ،دیزل ژنراتور پرکینز ،دیزل ژنراتور کامینز ،دیزل ژنراتور لوول ،دیزل ژنراتور دویتس ،دیزل ژنراتور کامینز پاور ،دیزل ژنراتور کاتر پیلار ،دیزل ژنراتور واوو پنتا ،تابلو کنترل نیمه اتوماتیک ،سرویس و نگهداری ژنراتورها ،برندهای دیزل ژنراتور ،دیزل ژنراتورها ،فروش دیزل ژنراتور ،دیزل ژنراتور 6 سیلندر ،

پرکینز 72 کاوا

دیزل ژنراتور پرکینز 72 کاوا به شماره دیزل 1104A-44TG1 ، در دو سرعت کاری 1500 و 1800 دور در دقیقه (rpm) که در دور 1800 توان 88 کیلو ولت آمپر در حالت استندبای تولید می کند. دیزل ژنراتور پرکینز 72 کاوا دارای سیستم خنک کننده مایع (آب) و تعداد سیلندر 4 (خطی) و سیستم ورودی هوا توربو شارژ به همراه 4.4 لیتر حجم سیلندر، شدت جریانی معادل با 103.68 آمپر تولید می کند.

موتور دیزل پرکینز (Perkins) ساخت انگلستان به مدل 1104A-44TG1 کوپله شده با ژنراتور  72 KVA استمفورد انگلستان به مدل Uci224F و کوپله شده تحت OEM Certificate پرکینز انگلستان به همراه متعلقات.

کوپله شده با ژنراتور استمفورد انگلستان مدل Uci224F .

دیزل ژنراتور فوق مجهز به کلیه متعلقات لازم از جمله مخزن سوخت روزانه، باتری خشک اتمی، سایلنسر اگزوز، لرزه گیر آکاردئونی اگزوز، ضربه گیر زیر شاسی و سرویس روغن آماده به کار می باشد.

دیزل ژنراتور پرکینز 72 KVA تا میزان 1000 ساعت کارکرد و یا یکسال هرکدام که زودتر سپری گردند گارانتی می باشد. همچنین دستگاه دارای 10 سال خدمات پس از فروش می باشد.

دیزل ژنراتور مجهز به تابلو Manual و کنترلر دیجیتال با قابلیت نمایش مشخصات کارکرد دیزل ژنراتور، علائم هشدار و رله های فیندر (Finder) ایتالیا و قطعات قدرت اشنایدر (Schneider) فرانسه می باشد.

در صورت تقاضا کارفرما دستگاه فوق قابلیت نصب تابلو ATS مجهز به کنترلر دیجیتال و با امکان اتصال به شبکه برق سراسری و نمایش مشخصات کارکرد دیزل ژنراتور، علائم هشدار و رله های فیندر (Finder) ایتالیا و قطعات قدرت (Schneider) فرانسه می باشد.

نصب دیزل ژنراتور نیز در صورت درخواست پس از بازدید از محل نصب قابل ارائه می باشد.

هزینه ایاب ذهاب و اقامت کارشناسان این شرکت جهت راه اندازی در شهرستان به عهده کارفرما می باشد.
برای دریافت دیتا شیت زبان اصلی دیزل و ژنراتور کوپله از لینک دانلود زیر استفاده کنید.

ژنراتور پرکینز 72 کیلو ولت آمپرReviewed by امین فتاحی on Mar 9Rating:
دیزل ژنراتور Perkins 72 KVA به همراه سیستم خنک کننده مایع به حجم مخزن 13.0 لیتر و حجم مخزن روان کاری (روغن) 8.0 لیتر و ابعاد موتور دیزل 1241 میلی متر طول و 629 میلی متر عرض و 951 میلی متر در ارتفاع دارد. این ابعاد در حالت کوپل شده با ژنراتور و قرار گرفتن بر روی شاسی و بدون کانوپی سایلنت برابر 1920 سانتی متر در طول و 800 سانتی متر در عرض و 1550 سانتی متر در ارتفاع می رسد.

وزن موتور دیزل به تنهایی برابر با 463 کیلوگرم می باشد.

میزان مصرف سوخت دیزل ژنراتور پرکینز 72 کاوا با توجه به سرعت دور موتور و مقدار توان مصرفی متغیر است و همچنان مقدار ثابتی نمی باشد. در تصویر زیر میزان مصرف سوخت برای حالت استندبای و پرایم و 75 درصد توان پرایم پاور و 50 درصد توان پرایم پاور آمده است.


دیزل ژنراتور پرکینز 72 KVA

دیزل ژنراتور پرکینز 72 کاوا به مدل 1104A-44TG1 در سرعت های مختلف توان خروجی متفاوت تولید کرده که در تصویر زیر مشخص شده است.


دیزل ژنراتور پرکینز 72 KVA

کانوپی سایلنت مورد استفاده برای این توان مدل C-80 می باشد که می توانید ابعاد و اطلاعات کامل را از قسمت کانوپی سایلنت مطالعه کنید.

کوپله شده با ژنراتور استمفورد مدل Uci224f.

ژنراتور استمفورد 72 KVA

دیزل ژنراتور پرکینز 72 کاوا مجهز به :
سیستم هشدار دمای بالای موتور – سیستم امنیتی توقف اضطراری – مانیتورینگ و حفاظت موتور – دارای شمارشگر میزان ساعتی که موتور روشن است – نشانگر سوخت – سوئیچ موتور – شاسی فولادی – سنسور ویژه کنترل دور موتور – سنسور ویژه کنترل فرکانس داخل ژنراتور – محفظه آکوستیک – پمپ تخلیه مخزن روغن دستی – سوئیچ انتقال خودکار (تابلو ATS) – فیلتر روغن و سوخت – تصفیه کننده هوا – شارژر باطری – برد کنترل دیجیتالی میکرو پروسسوری – سیستم هشدار فشار پایین روغن – نمایشگر پارامترها (ولت/آمپر/هرتز/ساعت) – لرزه گیر – سنسور ویژه کنترل دمای آب – سنسور ویژه کنترل ولتاژ
دیزل ژنراتور فوق مجهز به کلیه متعلقات لازم از جمله مخزن سوخت روزانه، باتری خشک اتمی، سایلنسر اگزوز، لرزه گیر آکاردئونی اگزوز، ضربه گیر زیر شاسی و سرویس روغن آماده به کار می باشد.

دیزل ژنراتور پرکینز 72 KVA تا میزان 1000 ساعت کارکرد و یا یکسال هرکدام که زودتر سپری گردند گارانتی می باشد. همچنین دستگاه دارای 10 سال خدمات پس از فروش می باشد.

دیزل ژنراتور مجهز به تابلو Manual و کنترلر دیجیتال با قابلیت نمایش مشخصات کارکرد دیزل ژنراتور، علائم هشدار و رله های فیندر (Finder) ایتالیا و قطعات قدرت اشنایدر (Schneider) فرانسه می باشد.

در صورت تقاضا کارفرما دستگاه فوق قابلیت نصب تابلو ATS مجهز به کنترلر دیجیتال و با امکان اتصال به شبکه برق سراسری و نمایش مشخصات کارکرد دیزل ژنراتور، علائم هشدار و رله های فیندر (Finder) ایتالیا و قطعات قدرت (Schneider) فرانسه می باشد.

نصب دیزل ژنراتور نیز در صورت درخواست پس از بازدید از محل نصب قابل ارائه می باشد.

هزینه ایاب ذهاب و اقامت کارشناسان این شرکت جهت راه اندازی در شهرستان به عهده کارفرما می باشد.



نوشته شده در : پنجشنبه 9 فروردین 1397  توسط : مدیر سایت.    نظرات() .

برچسب ها: Perkins 1104A-44TG1 ، Perkins 72 KVA ، Stamford Uci224f-3 ، استمفورد Uci224f-3 ، پرکینز 72 کاوا. ،